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车间设备维护与操作流程手册

前言

本手册旨在规范车间设备的日常操作与维护保养工作，确保设备安全、稳定、高效运行，延长设备使用寿命，保障生产顺利进行，降低生产成本。所有相关操作人员及维护人员必须认真学习并严格遵守本手册中的规定。本手册将根据设备更新及实际运行情况进行定期评审与修订。

一、设备操作流程

1.1操作前准备

操作人员在上岗前必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、工作原理及安全操作规程，经考核合格后方可独立上岗。严禁无证或违章操作。

班前检查：

*清理设备工作区域，确保无杂物、无油污，通道畅通。

*检查设备各部件是否完好无损，连接是否紧固，有无松动、变形或异常磨损。

*检查安全防护装置是否齐全、有效，如防护罩、急停按钮等。

*根据设备要求，检查润滑油（脂）的油位、油质是否符合规定，不足时按标准添加。

*检查电气线路及控制系统是否正常，接地是否良好。

*对于有冷却系统的设备，检查冷却液液位及循环是否正常。

*确认所用工具、量具及辅助材料准备齐全并摆放有序。

1.2开机与启动

*严格按照设备规定的启动顺序进行操作，不得随意更改。

*对于需要预热的设备，应按要求进行预热，待达到规定温度或状态后方可进行正式作业。

*启动设备时，应密切注意设备有无异常声响、振动或异味。如有异常，应立即停机检查，排除故障后方可重新启动。

*首次启动或长期停用后重新启动的设备，应进行空运转试车，确认各机构运转正常、润滑良好、控制系统灵敏可靠。

1.3运行中的监控与操作

*设备运行时，操作人员应集中精力，密切监控设备的运行状态、各项工艺参数（如温度、压力、速度等），确保其在规定范围内。

*注意观察设备各部位有无漏油、漏水、漏气现象，有无异常振动、声响或过热情况。

*严格按照工艺文件要求进行操作，不得擅自更改工艺参数或超负荷运行。

*发现设备有轻微异常或小故障时，若不影响安全且能在短时间内排除，可按规定程序进行处理；若故障较大或判断不清，应立即停机，并向班组长或设备管理部门报告，严禁带病运行。

*设备运行过程中，禁止进行清理、调整、维修等工作，严禁跨越、触摸旋转部件或危险区域。

*保持设备清洁，及时清理加工废料和油污，但需注意安全。

1.4停机与关机

*完成生产任务或需要停机时，应先将设备调整至非工作状态，再按规定顺序停机。

*对于有降温要求的设备，应待温度降至安全范围后再关闭总电源。

*紧急情况下，应立即按下急停按钮，并切断总电源，事后需查明原因并记录。

*停机后，应及时清理设备表面及工作区域的油污、铁屑、杂物等，保持环境整洁。

*关闭电源、气源、水源等，并将操作手柄、按钮等复位。

*填写设备运行记录，如实记录设备运行情况、出现的问题及处理结果。

二、设备维护保养

2.1日常维护保养（由操作工负责）

日常维护保养是设备维护的基础，应做到制度化、规范化。主要内容包括：

*清洁：班前班后对设备表面、导轨、传动部位等进行擦拭，清除油污、铁屑及其他杂物。

*检查：检查各操作手柄、按钮是否灵活可靠；各连接螺栓、螺母有无松动；安全防护装置是否完好。

*润滑：按照设备润滑图表的规定，对各润滑点进行加油或换油，确保润滑良好，油质、油量符合要求。

*调整：对皮带松紧度、间隙等进行必要的调整，确保设备处于最佳工作状态。

*紧固：对松动的紧固件及时进行紧固。

2.2定期维护保养（由维修工或在维修工指导下的操作工负责）

根据设备的结构特点和运行状况，制定定期维护保养计划，通常分为周保养、月保养、季度保养等。主要内容包括：

*彻底清洁：对设备内外进行彻底清洁，包括不易清洁的部位。

*详细检查：对设备的传动系统、制动系统、液压系统、气动系统、电气系统等进行全面检查，发现磨损、老化、损坏的零部件及时修复或更换。

*精度检查与调整：对设备的几何精度、运动精度进行检查和必要的调整。

*润滑油（脂）更换：按照规定周期更换润滑油（脂），清洗油池、油杯、过滤器等。

*功能测试：对安全装置、控制装置等进行功能测试，确保其灵敏可靠。

2.3故障诊断与排除

*操作人员和维护人员应熟悉设备常见故障的现象、原因及排除方法。

*当设备发生故障时，应首先切断电源，然后根据故障现象进行分析判断，查找故障点。

*对于简单故障，可按操作规程进行排除；对于复杂故障或涉及核心部件的故障，应由专业维修人员进行处理。

*故障排除后，应进行试运转，确认正常后方可投入使用，并做好故障维修记录。

*建立设备故障档案，记录故障发生时间、现象、原因、处理方法及结果