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弧形桁架施工专项方案
一、工程概况与设计参数
本工程为椭圆形中庭弧形吊顶支撑系统施工，桁架结构搭设在5F结构楼板上，主要作为自动扶梯安装平台及后续弧形吊顶施工的承重支架。桁架设计跨度12m，弧长28.5m，矢高3.2m，整体呈不规则椭圆形。支撑体系由钢结构主桁架与钢管脚手架平台组成，总高度7.4m，覆盖面积约220㎡。
1.1结构形式
主桁架：采用空间格构式钢结构，横向间距2.4m，共布设11榀
曲面参数：内侧曲率半径8.6m，外侧曲率半径11.8m，弧度变化率0.035/m
荷载标准：恒载2.5kN/㎡（含桁架自重1.2kN/㎡），活载1.5kN/㎡，基本风压0.45kN/㎡
二、材料选择与质量控制
2.1钢结构材料
构件类型
规格型号
材质
技术参数
连接方式
主立柱
HW200×200×8×12
Q355B
截面面积64.28cm2，惯性矩2500cm?
法兰盘螺栓连接
纵横杆
HW200×200×8×12
Q355B
抗拉强度≥470MPa，屈服强度≥345MPa
高强螺栓连接（10.9级）
斜腹杆
2L75×75×6（双拼）
Q235B
组合截面面积17.46cm2，回转半径3.18cm
焊接+螺栓组合节点
分配梁
50×100×2方通
Q235B
屈服强度≥235MPa，伸长率≥26%
焊接连接
2.2脚手架材料
钢管：Φ48×3.2mm直缝焊管，每根长度6m，弯曲度≤1.5mm/m，端面切斜偏差≤1.7mm
扣件：可锻铸铁KT33-8材质，直角扣件抗滑承载力≥8kN，旋转扣件扭矩40-65N·m
顶托：500mm可调丝杆，调节范围0-250mm，托盘尺寸150×150×8mm
脚手板：50×100mm双方通，间距≤300mm，接头错开布置
2.3材料验收标准
钢材进场需提供质保书及力学性能检测报告，按每60t为一批次进行抽样送检
钢管表面不得有裂纹、分层，锈蚀深度≤0.5mm，壁厚偏差±0.3mm
扣件验收实行三查制度：查生产许可证、查产品合格证、查检测报告，抽样做扭力矩测试
所有弧形加工构件需提供预拼装记录，弧度偏差≤5mm，节点错位≤2mm
三、施工准备与测量放线
3.1技术准备
组织BIM技术交底，利用三维模型模拟桁架拼装过程，重点标注36处异形节点坐标
编制桁架分段加工图，将弧形构件分解为12段直线单元+11个转角单元，工厂预制
进行荷载预演计算：最大挠度控制值L/250（48mm），应力比≤0.85
3.2测量控制
建立独立控制网，采用LeicaTS60全站仪进行三维坐标放样，精度控制在±3mm内
楼板面弹出桁架定位轴线，每2m设置高程控制点，用水准仪进行闭合测量
弧形轨迹控制：采用10m半径圆弧模板，每榀桁架设置5个弧度监测点，使用弧形靠尺检查
3.3场地准备
5F楼板承载力验算：原结构设计荷载3.5kN/㎡，经加固后局部区域提高至8kN/㎡
楼板表面清理找平，铺设20mm厚钢板分散荷载，钢板接缝焊接密封
设置4个材料堆放区，每个区域面积≤15㎡，堆载≤10kN/㎡
四、钢结构桁架搭设工艺
4.1基础处理
立柱底部设置300×300×10mm钢板底座，采用M20膨胀螺栓与楼板固定，每个底座不少于4颗螺栓
底座下铺设100mm厚C30细石混凝土找平层，平整度偏差≤5mm/2m
立柱安装前进行预调平，使用水平仪校正，垂直度偏差≤1/1000且≤5mm
4.2桁架拼装流程
4.2.1分段吊装
吊装单元划分：将桁架分解为3个吊装段，最重单元11.8t，采用25t汽车吊作业
吊点设置：每段设置4个吊点，经ANSYS受力模拟验证，吊点位置距端部1.8m处
吊装顺序：先安装3#、7#、11#榀作为基准桁架，再向两侧扩展，形成稳定三角形体系
4.2.2节点连接工艺
法兰盘连接：接触面清理毛刺，涂抹防锈油脂，螺栓按对角顺序分三次拧紧，终拧扭矩450N·m
焊接节点：采用CO?气体保护焊，焊丝ER50-6，焊脚高度8mm，焊接电流180-220A，焊后24h进行UT探伤
弧形调节：通过可调节点板实现弧度微调，每个节点设置3个调节螺栓，调节量±15mm
4.2.3精度控制措施
每安装3榀桁架进行一次整体校正，使用全站仪检查三维坐标偏差
弦杆预起拱：按跨度1/500设置预拱度，跨中起拱24mm
温差控制：当环境温度＞35℃或＜5℃时停止焊接作业，避免温度应力导致弧度偏差
4.3钢管脚手架搭设
立杆布置：纵距1.2m，横距1.2m，步距1.5m，沿桁架弧线呈放射状布置
搭设要求：
立杆底部设置可调底座，插入钢管长度≥150mm
立杆接头采用对接扣件，错开布置，相邻接头高度差≥500mm
顶托伸出长度≤200mm，托盘与方木接触紧密
剪刀撑设置：
纵向：连续设置，间距≤6m，与地面夹角55°
横向：每
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