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漂浮物加固施工技术交底
一、施工准备技术要点
(一)材料选型标准
主体加固材料
采用高密度聚乙烯(HDPE)板材,厚度≥12mm,密度0.94-0.96g/cm3,拉伸强度≥20MPa,断裂伸长率≥300%
配套使用316不锈钢连接件,螺栓直径≥M10,抗腐蚀等级达到C4级(沿海环境增强至C5-M级)
浮力调节模块选用闭孔EVA泡沫,密度40-60kg/m3,压缩强度≥0.3MPa,吸水率≤2%
辅助材料要求
水下结构胶选用环氧基胶粘剂,固化时间2-4小时(25℃),剪切强度≥15MPa,耐水浸泡时间≥1000小时
密封材料采用丁基橡胶防水胶带,宽度≥50mm,厚度≥3mm,剥离强度≥8N/cm
(二)设备配置清单
设备类型
规格参数
数量要求
检查标准
液压紧固工具
工作压力60-80MPa
2台
扭矩误差≤±3%
水下切割设备
输出功率≥1.5kW
1套
切割深度≥30mm
超声波测厚仪
测量范围0.7-200mm
1台
精度±0.01mm
拉力测试装置
最大量程50kN
1套
力值精度1级
浮力监测系统
实时数据传输距离≥50m
1套
采样频率≥1Hz
(三)作业条件确认
环境参数要求
水面风力≤5级(蒲福风级),浪高≤0.8m
水流速度≤0.5m/s,水温5-35℃
能见度≥1.5m(水下作业区)
基础数据测量
漂浮物原始尺寸偏差≤±50mm(长、宽、高)
结构变形量检测:挠度≤L/200(L为支撑跨度)
初始浮力分布测试:单点浮力偏差≤设计值的5%
二、施工工艺流程
(一)前期处理阶段
表面预处理工序
机械打磨:采用80目氧化铝砂轮片,表面粗糙度达到Sa2.5级
清洁工艺:依次使用异丙醇(99.5%纯度)和淡水冲洗,表面油污残留≤5mg/m2
干燥处理:热风枪温度控制在60-80℃,表面含水率≤3%(使用水分测定仪检测)
结构缺陷修复
凹陷部位:采用聚合物修补砂浆填充,单次修补厚度≤20mm,养护时间≥72小时
裂缝处理:宽度<0.2mm采用表面封闭法,≥0.2mm采用压力注浆处理,注浆压力0.2-0.4MPa
(二)主体加固施工
模块化组装流程
graphTD
A[基底清理]--B[定位标记]
B--C[连接件预装]
C--D[模块吊装对位]
D--E[临时固定]
E--F[液压紧固]
F--G[密封处理]
G--H[强度检测]
关键工序控制
模块对接:采用榫卯结构配合,接缝间隙≤1mm,平面度误差≤2mm/m
紧固工艺:采用交叉对称紧固法,初始扭矩30N·m,终拧扭矩55-60N·m,分3级加载
密封施工:胶带搭接宽度≥20mm,采用热风焊接(温度180-220℃),焊接速度300-500mm/min
(三)水下加固作业
潜水作业规程
空气潜水深度≤30m,混合气潜水≤60m,单次作业时间≤90分钟
水下焊接采用干法焊接技术,保护气体流量15-20L/min,电弧电压18-22V
每道焊口完成后进行水下磁粉检测,缺陷显示长度≤3mm为合格
浮力平衡控制
安装过程中实时监测浮力变化,单点浮力调整量≤设计值的2%
采用分区对称加载原则,每次调整重量差≤50kg
最终整体倾斜度控制在≤0.5°(通过水平仪多点检测)
三、质量控制标准
(一)关键参数控制
结构强度指标
整体承载能力:≥1.5倍设计荷载(进行1.2倍荷载静载试验,持荷1小时无塑性变形)
连接节点强度:抗剪承载力≥8kN,抗拉承载力≥12kN
疲劳性能:100万次循环荷载(±50%设计荷载)无裂纹产生
防水密封要求
水下气压检测:0.2MPa压力持压30分钟,压降≤0.02MPa
渗透检测:荧光探伤剂浸泡24小时,无渗漏痕迹
接缝密封性能:水下1.5m深度静置30天,渗水率≤0.1L/m2·d
(二)检验检测方法
无损检测项目
超声波探伤:检测焊接缺陷,当量直径≤1.5mm为合格
射线检测:用于关键节点,缺陷等级不低于Ⅱ级(GB/T3323标准)
电磁感应检测:检测金属连接件腐蚀状况,壁厚损失≤10%为合格
性能测试流程
空载浮力测试:测量漂浮物吃水深度,偏差≤±20mm
偏载试验:施加1.1倍设计偏心荷载,倾斜角≤1°
冲击试验:50kg重物从1m高度自由落体冲击,结构无破损
四、安全防护措施
(一)作业安全控制
水上作业防护
施工平台设置双护栏(高度1.2m+0.6m),护栏间距≤150mm,底部踢脚板高度180mm
救生设备配置:每人1件救生衣(浮力≥150N),每50m配置1个救生圈(带30m浮索)
防滑措施:作业面铺设3mm厚防滑橡胶垫,摩擦系数≥0.8
水下作业安全
潜水员配备应急氧气瓶(容量≥6L,工作压力≥20MPa)
水下通信采用水声电话+备用绳索信号(3短声=紧急上浮)
水面设置警戒区(半径50m),配备A
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