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铝板深加工工艺实用手册

前言

铝板，作为一种兼具轻量化、良好导电性、导热性、耐腐蚀性及可回收性的金属材料，在航空航天、交通运输、建筑装饰、电子电器、医疗器械、包装容器等众多领域都有着广泛的应用。然而，原始铝板往往无法直接满足复杂的使用需求，这就需要通过一系列深加工工艺，将其转化为具备特定形状、尺寸精度和性能的零部件或成品。本手册旨在系统梳理铝板深加工的关键工艺环节，从原材料准备到最终成品检验，为相关从业人员提供一份专业、严谨且具有实用价值的参考资料。

一、原材料准备与检验

在进行铝板深加工之前，对原材料的严格把控是确保后续工艺顺利进行和最终产品质量的基础。

1.1铝板牌号与状态确认

*核心要点：根据产品设计要求，明确所需铝板的合金牌号（如1系纯铝、3系铝锰合金、5系铝镁合金、6系铝镁硅合金、7系铝锌合金等）及其供应状态（如O态退火、H态加工硬化、T态热处理等）。不同牌号和状态的铝板，其力学性能（强度、硬度、延伸率）、加工性能（冲压性、折弯性、焊接性）和化学性能（耐腐蚀性）差异显著。

*实用建议：核对材料质保书（材质证明），确保其与设计图纸要求一致。对于关键部件，必要时可进行成分分析和力学性能抽检。

1.2铝板表面质量检验

*核心要点：检查铝板表面是否存在油污、氧化膜、划痕、压痕、腐蚀斑点、气泡、起皮、夹杂等缺陷。这些缺陷不仅影响产品外观，更可能在后续加工中导致应力集中，引发开裂或性能下降。

*实用建议：在充足光线下进行目视检查，必要时可使用放大镜或表面粗糙度仪。对于有严格外观要求的产品，需制定明确的表面缺陷等级标准。

1.3铝板尺寸精度检验

*核心要点：测量铝板的厚度、宽度、长度偏差，以及板形（如镰刀弯、波浪度）是否在允许范围内。尺寸超差会直接影响排料、冲压模具的匹配性及最终产品的装配精度。

*实用建议：使用卡尺、千分尺、卷尺、平直度测量仪等工具进行检测。对于卷材，还需关注卷径、卷重及开卷后的板形。

1.4预处理

*核心要点：根据后续加工工艺的要求，对铝板进行必要的预处理。

*清洗：去除表面油污、灰尘等杂质，通常采用溶剂清洗、碱洗、酸洗或超声波清洗。清洗质量直接影响后续涂装、粘接或焊接的效果。

*去除氧化膜：对于需要进行焊接、喷涂或粘接的部位，可能需要通过化学浸蚀或机械打磨的方式去除表面致密的氧化膜。

*退火处理：对于加工硬化状态（H态）的铝板，若后续成形工艺复杂（如深拉深），可能需要进行中间退火或完全退火，以恢复其塑性，降低变形抗力。退火工艺参数（温度、保温时间、冷却方式）需根据合金牌号和状态确定。

二、成形加工

成形加工是铝板深加工中改变其几何形状的关键环节，涵盖多种工艺方法。

2.1冲压加工

*工艺特点：通过模具对铝板施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的零件。具有高效率、高精度、高一致性的特点，适合大批量生产。

*主要工序：

*落料与冲孔：分离工序，前者制取工件外形，后者在工件上制取内孔。

*弯曲：将平板毛坯弯成具有一定曲率和角度的零件。需注意回弹现象，模具设计时应预留补偿量。

*拉深：将平板毛坯通过拉深模具制成开口的空心零件。关键在于控制材料的流动和分布，防止起皱和开裂。需合理选择压边力、拉深系数，并可能需要多次拉深及中间退火。

*胀形：通过局部拉伸使材料厚度减薄、表面积增大，以获得所需的凸起或凹进形状。

*翻边：在工件的孔边缘或外边缘形成竖立的边缘。

*模具与设备：冲压模具是核心，其精度和质量直接决定产品质量。常用设备有机械压力机、液压压力机。

*实用要点：根据铝板的牌号、厚度和成形复杂度选择合适的冲压油（润滑剂），以减少摩擦、降低模具磨损、防止工件划伤。对于高强度铝合金，需特别注意模具的强度和刚性。

2.2辊弯成形

*工艺特点：将铝板通过一系列连续排列的成形辊，逐步弯曲成预定的截面形状（如C型钢、U型钢、波纹板等）。适合生产长条形、大批量的型材类产品。

*工艺控制：辊型设计、辊距调整、轧制速度、板材导向是关键。需确保板材在轧制过程中受力均匀，避免出现扭曲、侧弯、波浪等缺陷。

*实用要点：对于回弹较大的铝合金，需在模具设计时进行预补偿。辊弯后的工件可能需要进行定尺切断。

2.3旋压成形

*工艺特点：将平板或预制毛坯固定在旋压机的芯模上，通过旋轮对毛坯施加压力，同时芯模和旋轮以一定的速度旋转，使毛坯在旋轮的进给运动下逐渐变形，最终获得与芯模形状一致的回转体零件。

*优势：可成形复杂的回转曲面，材料利用率高，零件强度和刚度好。尤其适合小批量、大型、薄壁的异形回转件。

*实用要点：旋压过程中需控制旋轮的进给速度、压力、旋转速度以及工件的温升