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演讲人：
日期:
矿热炉电气培训
目录
CATALOGUE
01
矿热炉基础知识
02
电气原理与系统
03
操作规范
04
安全防范措施
05
维护与故障处理
06
培训与实践
PART
01
矿热炉基础知识
设备结构与功能
炉体结构
矿热炉由炉壳、炉衬、电极系统、烟罩等组成，炉衬采用高耐火材料（如镁碳砖）以承受高温和化学侵蚀，电极系统通过升降机构调节插入深度以控制反应区温度。
变压器功能
冷却系统
专用变压器具备低阻抗电压和多级调压能力，前级恒容量输出保障初始熔炼功率，后级恒电流输出确保冶炼过程稳定，过载能力满足突发负载需求。
水冷铜瓦、炉门等关键部件通过循环水冷却，防止高温变形，同时配置流量和温度监测装置以预防冷却失效导致的设备损坏。
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包括高压进线柜、矿热炉变压器、短网（大电流导体）及电极控制系统，短网设计需低阻抗以减少电能损耗，采用水冷电缆或铜排连接。
供电网络
PLC系统实时监测电极位置、电流电压参数，自动调节电极升降以维持三相平衡，并集成故障报警（如过流、断相）和保护功能。
自动化控制
为辅助设备（风机、水泵、液压站）提供380V/220V电源，配置无功补偿装置以提高功率因数，降低电网谐波干扰。
低压配电
电气系统组成
冶炼过程概述
原料准备
矿石、还原剂（焦炭）和熔剂按比例混合后通过加料系统连续投入炉内，确保炉料层厚度均匀以维持稳定反应。
出铁与排渣
定期打开出铁口排放熔融合金至浇包，炉渣通过渣口分离，出铁前后需调整电极功率以防止炉温骤降，冶炼周期通常为2-4小时。
还原反应
电极电弧产生高温（1600-2000℃）使炉料熔化，金属氧化物被碳还原生成合金（如硅铁）和CO气体，反应区温度需精确控制以避免过还原或欠还原。
PART
02
电气原理与系统
供电网络设计
矿热炉供电需采用多级降压变压器系统，确保从电网接入的高压电经整流变压器转换为适合电极工作的低电压大电流，同时配置冗余回路以提高供电可靠性。
高压配电系统配置
矿热炉运行时产生大量谐波，需设计滤波装置（如LC滤波器）和动态无功补偿系统（SVC/SVG），以维持电网电能质量并降低线损。
谐波抑制与无功补偿
针对矿热炉短路电流大的特点，需配置快速熔断器、差动保护继电器及中性点接地电阻，防止设备损坏和人员触电风险。
短路保护与接地策略
通过实时监测电弧阻抗和三相电流平衡性，PLC控制伺服电机调整电极升降，维持最佳冶炼功率并避免断弧或过载。
电极自动调节系统（AER）
控制逻辑基础
设计温度、压力、冷却水流量等多参数联锁逻辑，任一异常触发分级报警或紧急停机，保障设备安全运行。
分级联锁保护机制
集成SCADA系统采集电压、电流、温度等数据，结合历史数据库实现冶炼工艺参数动态优化，提升能效比。
数据采集与工艺优化
电极间电弧产生高温（可达3000℃以上），将电能转化为热能熔化炉料，需精确控制电弧长度以平衡热效率与电极消耗。
能量转换机制
电弧-热能转换原理
交流电产生的交变磁场驱动熔池内金属液涡流运动，促进化学反应均匀性，但需避免过度搅拌导致炉衬侵蚀加剧。
电磁场与熔池搅拌效应
通过烟气余热锅炉或热管换热器回收高温废气热量，转化为蒸汽或预热原料，综合能源利用率可提升15%-20%。
余热回收与能效管理
PART
03
操作规范
启动与停机流程
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启动前检查
确保所有电气设备绝缘性能良好，检查变压器、电极升降系统、冷却水循环系统等关键部件无异常，确认仪表显示正常且无报警信号。
按照从高压到低压的顺序依次合闸，先启动辅助设备（如冷却水泵、除尘系统），再逐步提升主电路电压至额定值，避免电流冲击损坏设备。
分步送电操作
停机程序
先降低负载至最小，依次切断主电路和辅助电路电源，关闭冷却系统前需确认炉体温度降至安全范围，并记录停机时的各项参数备查。
紧急停机处理
遇到短路、过载或冷却失效时立即按下急停按钮，切断所有电源，启动应急预案并排查故障原因。
运行监控要点
实时监控电极电流、炉变二次侧电压及功率因数，确保其在工艺允许范围内波动，异常时及时调整电极位置或变压器档位。
电流与电压监测
通过红外测温仪和热电偶监测炉体、变压器、短网等部位温度，防止局部过热导致绝缘老化或设备烧损。
使用电能质量分析仪检测电网谐波含量，防止谐波超标引发电气设备谐振或保护误动作。
温度控制
定期检查电极烧结情况、长度消耗及夹持器接触压力，避免电极断裂或打弧现象影响冶炼效率。
电极状态观察
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03
谐波与电能质量分析
参数调整方法
电极升降控制
根据炉内反应状态动态调节电极插入深度，过深时易造成电流过大，过浅则可能导致反应不充分，需结合电流曲线优化控制策略。
变压器档位选择
依据冶炼阶段（如熔化期、精炼期）调整变压器输出电压，熔化期采用高电压大电流，精炼期切
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