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某模具厂压缩空气净化办法

某模具厂压缩空气净化办法

第一章总则

本办法旨在规范某模具厂压缩空气净化系统的管理，确保空压机供气质量符合生产要求，降低因空气质量问题导致的设备故障、产品质量缺陷及生产成本，提升生产效率（OEE）和设备综合效率（OEE）。本办法适用于全厂所有空压机站、用气车间及相关部门，并作为ISO9001:2015及GB/T19001-2016体系运行的支撑文件。本办法强调风险管理与数据驱动理念，通过PDCA循环持续优化压缩空气净化效果。

本办法由设备管理部牵头制定，生产部、质量部、安全环保部协同实施，各车间负责具体执行。制度实施初期为[202X]年[X]月[X]日，每半年进行一次评审更新。

第二章组织架构与职责

2.1设备管理部为本办法的归口管理部门，负责：

2.1.1制定并维护压缩空气净化系统操作规程（SOP）、维护计划及应急预案；

2.1.2组织空压机、过滤器、干燥机等设备的FMEA分析，识别技术风险；

2.1.3审核用气申请，监督用气规范，确保[XX]项关键参数（如露点、含油量）达标；

2.1.4建立空气质量检测数据库，分析[XX]点（如车间回气口、注塑机进气口）数据，设定[XX]项报警阈值。

2.2生产部负责：

2.2.1编制车间用气需求清单，明确各工序空气质量标准；

2.2.2培训操作人员，确保其掌握[XX]项关键操作（如紧急停机切换流程）；

2.2.3参与[XX]项典型质量事故（如产品表面麻点）的空气因素追溯。

2.3质量部负责：

2.3.1定期抽检用气点空气质量，记录[XX]项指标（如水分含量、颗粒度）；

2.3.2评估空气质量对产品的影响，提出改进建议。

2.4安全环保部负责：

2.4.1评估压缩空气净化系统的环境风险，确保符合GB/T33601-2018要求；

2.4.2组织泄漏检测与维护（LDAR），防止油雾外排。

第三章系统运行管理

3.1输入：设备管理部基于设备台账、用气需求清单及历史数据，制定年度维护计划，明确[XX]项关键设备（如冷冻式干燥机）的维护频次。

3.2过程：

3.2.1空压机站运行流程：开始→启动机组→监测压力表（范围[0.7-1.0]MPa）→检查油水分离器排污（[XX]小时/次）；

3.2.2过滤器管理：执行“输入-检查-更换”闭环，滤芯压差超过[XX]MPa即更换，记录更换时间、批次；

3.2.3用气车间操作：开始→确认阀门状态→打开用气设备→监测露点（要求≤-40℃）→异常时执行“关阀→上报→切换备用管路”流程。

3.3输出：生成《空气质量检测报告》（含[XX]项指标），每月汇总至设备管理部。

第四章风险管理

4.1技术风险：

4.1.1空气冷凝器结垢导致换热效率下降，通过化学清洗（[XX]次/年）规避；

4.1.2罗茨风机轴承磨损引发振动超标，实施[XX]项监测点（如振动频率）的预警机制。

4.2操作风险：

4.2.1误操作导致干冰式过滤器过载，加强[XX]项权限管理（如维护操作需二级审批）；

4.2.2长期停机后启动失败，制定[XX]小时预热流程。

4.3管理风险：

4.3.1维护记录缺失导致故障追溯困难，要求所有操作必须录入MES系统；

4.3.2用气需求变更未及时评估，建立车间→设备部→质量部的三级沟通机制。

4.4环境风险：

4.4.1过滤器失效导致油雾污染，安装[XX]项油雾浓度监测仪（报警值[XX]ppm）；

4.4.2排水系统油污泄漏，定期检测[XX]处地漏油污含量。

第五章PDCA循环实施

5.1计划（Plan）：设备管理部每季度分析[XX]项历史数据（如故障停机时长、能耗），制定改进目标，如降低过滤器更换成本[XX]%。

5.2执行（Do）：

5.2.1推行[XX]台智能空压机，实时反馈[XX]项运行参数；

5.2.2实施“5S”管理，确保空压站每[XX]小时清洁一次。

5.3检查（Check）：质量部通过[XX]项抽样检测（如油含量≤[XX]mg/m3）验证执行效果，每月生成《PDCA报告》。

5.4改进（Act）：针对检查发现的问题，如露点超标，优化冷冻式干燥机运行曲线，并纳入下一周期计划。

第六章数据监控与考核

本办法涉及[XX]项关键绩效指标（KPI）：

1.空气质量合格率（≥[XX]%）；

2.因空气质量导致的设备故障率（≤[XX]%）；

3.过滤器寿命（≥[XX]小时）；

4.能耗比（单位空气质量产出的电耗）；

5.追溯有效率