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衡器厂车载终端管理制度

衡器厂车载终端管理制度

第一章总则

1.1本制度旨在规范衡器厂车载终端的设计、生产、测试、交付及运维全流程管理，确保产品质量符合国家标准及客户需求，提升生产效率与合规性。

1.2适用范围：本制度覆盖车载终端从原材料采购至售后服务的所有环节，涉及研发部、生产部、质检部、供应链部及售后服务部等相关部门。

1.3依据标准：本制度依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001：2015及行业相关技术规范制定。

1.4核心原则：以客户为中心，坚持预防为主、持续改进，强化数据驱动决策与风险管理。

第二章组织架构与职责

2.1研发部

-负责车载终端技术方案设计，制定产品开发计划[]，输出技术规范文档[]；

-主导设计评审与FMEA分析，识别并控制设计阶段风险；

-关键职责：确保产品技术性能满足OEE目标[]，设计变更需经[高级工程师]以上审批。

2.2生产部

-负责车载终端的生产制造，执行SOP及工艺文件，监控生产过程参数；

-组织生产首件检验及过程巡检，记录异常并推动纠正；

-关键职责：生产效率需达成[95%]以上，物料损耗率控制在[2%]以内。

2.3质检部

-负责车载终端的进料检验、过程检验及成品检验，执行全检或抽检方案；

-分析检验数据，识别质量波动并提报改进建议；

-关键职责：成品一次合格率需达到[98%]以上，重大缺陷率为[0]。

2.4供应链部

-负责供应商管理，建立合格供应商名录及物料追溯体系；

-监控原材料质量，确保符合技术规范[]；

-关键职责：供应商交付准时率需达到[99%]以上，关键物料批次可追溯。

第三章设计与开发管理

3.1计划阶段

-研发部根据市场需求制定产品开发计划[]，明确项目周期、资源需求及OEE目标[]；

-进行技术可行性分析，识别设计阶段的技术风险，输出FMEA报告[]。

3.2执行阶段

-设计输出需经多级评审，包括[技术专家会]、[生产部代表]及[客户代表]参与；

-建立设计变更控制流程，变更需经[部门经理]以上审批，并同步更新相关文件。

3.3检查阶段

-完成设计验证试验，记录测试数据并分析性能指标（如：功耗[]、通信稳定性[]）；

-对比设计目标与实际数据，输出验证报告[]。

3.4改进阶段

-基于验证结果优化设计，更新技术规范并实施小批量试产；

-建立设计经验库，为后续产品迭代提供参考。

第四章生产过程控制

4.1输入

-生产部接收质检部签发的合格物料清单[]及生产计划[]；

-依据SOP文件准备生产工具及设备，确保设备OEE[]达标。

4.2过程

-生产流程为：下料→装配→调试→自检→流转；

-每日班前召开生产启动会，明确当日生产目标及风险点；

-对关键工序（如：电路板焊接）实施专项监控，记录过程参数[]。

4.3输出

-完成车载终端生产，输出生产记录[]及首件检验报告[]；

-转交质检部进行成品检验，检验数据录入质量管理系统。

第五章质量检验与测试

5.1进料检验

-供应链部提供供应商资质[]及原材料检验报告[]；

-质检部对关键物料（如：传感器）实施全检，异常物料隔离处理并追溯。

5.2过程检验

-质检部在生产过程中抽取样品进行功能性测试[]，记录数据并反馈生产部；

-对不合格品实施三不放过原则（原因未查清不放过[]、责任人未处理不放过[]、整改措施未落实不放过[]）。

5.3成品检验

-车载终端需通过[EMC测试]、[环境适应性测试]等[]，测试数据需与设计目标对比；

-成品检验合格后方可入库，不合格品转入返工流程。

第六章风险管理

6.1技术风险

-识别车载终端技术依赖性（如：通信模块兼容性），制定备选方案[]；

-建立技术故障应急响应机制，定期组织演练。

6.2操作风险

-生产人员需通过SOP培训[]及操作认证，违规操作导致的质量问题需追究责任；

-对高风险工序（如：高压测试）实施双人复核制度。

6.3管理风险

-建立跨部门风险联防机制，每月召开风险管理会议[]；

-对重大风险（如：供应链中断）制定预案[]，明确责任人及处置流程。

6.4环境风险

-生产车间需符合[GB50736-2012]要求，定期检测温湿度[]及粉尘浓度[]；

-对自然灾害（如：洪水）制定生产切换方案[]。

第七章数据管理与持续改进

7.1数据采集

-建立车载终端全生命周期数据采集系统，覆盖设计、生产、测试、运维等环节；

-关键数据