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- 2026-01-05 发布于江苏
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生产计划与控制标准作业流程和目标设定指导版
一、适用范围与应用背景
本指导版适用于制造业企业生产计划与控制全流程管理,聚焦生产目标的科学设定、计划的有效执行及动态控制,旨在通过标准化流程提升生产效率、保障交期、优化资源配置。适用于生产计划部门、生产车间、仓储物流、销售及采购等多部门协同场景,尤其适用于订单式生产、备货式生产及混合模式企业的日常运营管理。当企业面临订单波动大、产能匹配难、生产进度不透明、目标达成率低等问题时,可参考本流程规范操作。
二、生产计划与控制核心流程及操作步骤
(一)生产需求收集与分析
操作目标:全面、准确获取内外部需求信息,为计划制定提供依据。
操作步骤:
需求信息收集:
销售部提供客户订单(含产品型号、数量、交期、特殊要求)、市场部提供3-6个月滚动销售预测(基于历史数据、市场趋势);
仓储部反馈当前库存数量(成品、半成品、原材料)及库容限制;
采购部反馈关键物料供应商交期、采购周期及潜在供应风险;
生产部反馈设备产能、人员配置、设备维护计划。
需求信息汇总与评审:
计划部牵头组织销售、生产、仓储、采购召开需求评审会(由计划经理*主持),对订单可行性进行评估(如产能是否充足、物料是否齐套、交期是否可承诺);
输出《生产需求分析表》,明确“可满足”“部分满足”(需调整交期或数量)及“无法满足”的需求清单,并反馈销售部与客户沟通确认。
(二)生产目标设定
操作目标:基于企业战略及需求分析,设定可量化、可达成、可追溯的生产目标。
操作步骤:
目标维度拆解:
产量目标:计划期(月度/季度)内各产品型号的计划产出量(如A产品月度产量5000台);
质量目标:产品一次合格率(≥98%)、不良品率(≤1.5%);
成本目标:单位产品生产成本(控制在预算±5%内)、生产能耗降低率(≥3%);
交期目标:订单准时交付率(≥95%)、平均生产周期(缩短至X天)。
目标量化与审批:
依据需求分析结果及历史数据(如上月产量、不良率),采用SMART原则(具体、可衡量、可实现、相关性、时限性)设定目标值;
生产目标需经生产总监审核、总经理审批,形成《生产目标设定表》并下发各部门。
(三)主生产计划(MPS)制定
操作目标:将生产目标转化为具体的产品生产计划,明确生产时间、数量及资源需求。
操作步骤:
产能负荷分析:
计划部根据各生产线标准产能(如某生产线日产能200台)、设备可用率(考虑计划外停机)、人员配置(班次、人均效率),计算计划期内总可用产能;
对比总需求与总产能,若产能不足,协调销售部调整订单交期或生产部加班/排班;若产能过剩,评估是否接受追加订单或调整库存策略。
MPS编制与发布:
以“周”为单位细化生产计划,明确各产品型号的“计划开工日期、计划完工日期、计划产量”;
MPS需经生产部、设备部、仓储部会签,确认设备、物料、人员到位后,由计划经理*签发并下发至生产车间、采购部、仓储部。
(四)物料需求计划(MRP)编制
操作目标:根据MPS及物料清单(BOM),精准计算物料需求,保证生产不缺料。
操作步骤:
物料需求计算:
计划部依据MPS中的产品产量及BOM清单(单台产品物料消耗定额),计算各物料的需求总量;
扣减当前库存可用量(含仓库库存、在途物料、在制品耗用),得出“净需求量”;
结合采购/生产周期(如物料A采购周期7天),确定“计划订单下达日期”及“到货日期”。
MRP输出与执行:
输出《物料需求计划表》,明确物料编码、名称、规格、需求数量、需求日期、责任部门(采购/生产);
采购部根据MRP执行采购,生产车间(如涉及自制半成品)同步安排生产,仓储部监控物料到货及入库进度。
(五)生产执行与过程监控
操作目标:保证生产按计划推进,实时掌握进度,及时发觉并解决异常。
操作步骤:
计划下达与执行:
生产车间接收MPS后,分解为“日生产计划”,下达到各班组,明确每日产品型号、产量、工艺要求;
操作人员按作业指导书(SOP)生产,班组长现场监督工艺执行情况,记录生产数据(如开工时间、完工时间、实际产量)。
进度监控与异常反馈:
计划部每日通过生产执行系统(MES)或《生产日报表》跟踪各生产线进度,对比“计划产量”与“实际产量”,计算达成率(如当日达成率=实际产量/计划产量×100%);
若出现进度滞后(如达成率<90%)、设备故障、物料短缺等异常,生产车间需在30分钟内填写《生产异常反馈单》,说明异常原因、影响范围及预计解决时间,上报计划部及生产部;
计划部组织相关部门(设备、采购、生产)制定临时应对方案(如调整排程、紧急调拨物料),保证最小化对交期的影响。
(六)计划调整与优化
操作目标:根据内外部变化动态调整计划,持续优化生产流程。
操作步骤:
调整触发条件:
客户订单变更(如增减数量、提前/延后交期);
重大异
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