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钢柱底板双层施工技术交底

一、施工准备

1.1材料要求

钢材：采用Q355B级低合金高强度结构钢，其力学性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）标准要求，抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥355MPa，伸长率≥20%。进场时需提供出厂合格证、质保书及第三方检测报告，每批钢材按60t为一检验批进行抽样复试。

连接材料：摩擦型高强度螺栓采用10.9级M20螺栓，配套螺母、垫圈应符合《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82）要求，扭矩系数取值范围为0.11~0.15，进场后按3000套为一批次进行扭矩系数复试。

焊接材料：手工电弧焊采用E5015型焊条，气体保护焊采用ER50-6型实芯焊丝，其熔敷金属力学性能应匹配母材，焊条烘焙温度为350~400℃，保温时间1~2小时，存入80~100℃保温筒内随用随取。

灌浆料：采用无收缩自密实灌浆料，初始流动度≥300mm，30min流动度≥260mm，28d抗压强度≥85MPa，进场时需提供膨胀率检测报告（水中7d膨胀率0.02%~0.1%）。

1.2机具设备

设备名称

型号规格

数量

技术要求

数控切割机

GZ-4000

2台

切割精度±1mm，切口粗糙度Ra≤25μm

摩擦面处理机

GM-200

1台

打磨纹路与受力方向垂直，摩擦系数≥0.45

扭矩扳手

STANLEYSTMT73602-8-23

5把

扭矩范围40~600N·m，定期校验误差≤±3%

水准仪

DSZ2

2台

测量精度±0.5mm/km

全站仪

TS-60

1台

测角精度1秒，测距精度1mm+1ppm

灌浆泵

HBT60

1台

最大工作压力8MPa，输送量60m3/h

1.3作业条件

基础混凝土强度达到设计值的85%以上，表面平整度偏差≤5mm/2m，基础轴线偏差≤10mm，预埋螺栓定位偏差≤2mm。

作业面搭设满堂脚手架，立杆间距1.2m×1.2m，扫地杆距地200mm，设置双向水平剪刀撑，脚手板铺设应满铺并固定牢固。

施工区域划分材料堆放区、加工区、拼装区，设置防雨棚（高度≥3m）及消防器材（每50㎡配置2具4kg干粉灭火器）。

完成施工技术培训及安全交底，特种作业人员（焊工、起重工、测量工）持证上岗，证书在有效期内。

二、施工工艺

2.1工艺流程

graphTD

A[基础处理]--B[底层钢板安装]

B--C[调整固定]

C--D[摩擦面处理]

D--E[上层钢板安装]

E--F[螺栓连接]

F--G[焊接施工]

G--H[无损检测]

H--I[灌浆施工]

I--J[成品保护]

2.2操作要点

2.2.1基础处理

表面清理：采用高压水枪（压力≥8MPa）冲洗基础表面，去除浮浆、油污及杂物，对蜂窝麻面部位进行修补（采用环氧砂浆，抗压强度≥50MPa）。

定位放线：根据设计轴线放出钢柱底板安装控制线，采用红漆标记十字控制线及标高基准点，使用水准仪进行闭合测量，误差控制在±2mm内。

螺栓校正：采用全站仪对预埋螺栓进行三维坐标复测，偏差超过2mm时采用液压校正器进行调整，调整后采用双螺母固定。

2.2.2双层钢板加工

下料切割：采用数控切割下料，底层钢板尺寸为1200mm×800mm×20mm，上层钢板为1000mm×600mm×25mm，切割后进行边缘打磨（圆角半径R=2mm）。

钻孔加工：采用数控钻床加工螺栓孔，孔径φ21.5mm（M20螺栓），孔位偏差≤1mm，孔距偏差≤0.7mm，孔边垂直度偏差≤0.5mm/m。

摩擦面处理：采用喷砂处理（石英砂粒径0.5~1.5mm，压缩空气压力0.5~0.7MPa），表面达到Sa2.5级，处理后4小时内完成安装，雨天禁止施工。

2.2.3钢板安装

底层钢板就位：采用2t手拉葫芦配合人工吊装，起吊点设置在钢板四角（设置专用吊耳），就位后使十字控制线与基础标记对齐，偏差控制在1mm内。

标高调整：通过调节预埋螺栓螺母进行标高控制，使用水准仪监测，四角标高差≤1mm，整体标高偏差±3mm。

上层钢板安装：吊装前在底层钢板表面铺设3mm厚聚乙烯薄膜（宽度100mm，间距200mm呈网格状布置），吊装时采用临时螺栓固定（数量不少于总数的1/3，且不少于2个）。

2.2.4连接施工

螺栓紧固：分初拧、终拧两步进行，初拧扭矩为终拧扭矩的50%（初拧300N·m，终拧600N·m），终拧后采用扭矩扳手进行100%复拧检查，扭矩偏差在±10%以内。

焊接工艺：采用门式埋弧焊机进行周边焊接，焊接电流500~600A，电压32~36V，焊接速度30~40cm/min，焊前预热至150℃（采用履带式加热器，升温速率≤50℃/h），层间温度控制在150~250℃，焊后进行250℃×2h后热消氢处理。

2.2.5灌浆施工

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