质量控制检查表版.docVIP

质量控制检查表通用版

一、适用场景与核心价值

本工具适用于各类生产制造、服务交付、工程项目、研发测试等需进行质量把控的场景，可帮助团队系统化开展质量检查，保证产品或服务符合预设标准。具体包括但不限于：原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验、服务流程合规性检查、项目阶段性验收等。通过规范检查流程、明确质量要求，可有效降低质量风险，追溯问题根源，推动质量持续改进。

二、操作步骤详解

（一）检查前：明确目标与充分准备

确定检查范围与依据

根据业务需求明确本次检查的具体对象（如某批次产品、某服务环节、某施工区域）及检查依据（如国家标准、行业标准、企业内部质量文件、客户技术协议等），保证检查有明确“标尺”。

示例：若检查“电子元器件焊接质量”，依据可为《IPC-A-610电子组件可接受性标准》及企业《SMT作业指导书》。

组建检查团队并分工

根据检查复杂度配置人员，至少包含1名主检人员（具备质量专业知识）和1名记录人员；涉及技术领域时，可邀请工（技术专家）或师傅（资深操作员）参与。

明确职责：主检人员负责现场检查、问题判定；记录人员负责填写表格、收集证据（如拍照、留存样本）。

准备检查工具与资料

准备必要的检测工具（如卡尺、万用表、色差仪等）和资料（检查表、标准文件、记录笔、相机等），保证工具在校准有效期内，资料为最新版本。

（二）检查中：逐项核对与客观记录

现场实施检查

按照检查表中的“检查项目”逐项开展，对照“检查标准”用“检查方法”进行验证（如目视测量、功能测试、文件核对等）。

示例：检查“产品包装完整性”，标准为“无破损、无污染”，方法为“逐箱目视+随机开箱抽查”，记录结果为“合格/不合格”。

记录检查过程与结果

客观记录每个项目的检查情况，对“合格”项打“√”，“不合格”项打“×”，并详细描述问题（如“包装箱左上角边缘破损2cm”“产品标签打印模糊”）。

对不合格项同步收集证据（标注拍摄位置、留存样本），保证问题可追溯。

（三）检查后：问题处理与持续改进

问题判定与责任确认

主检人员结合记录和证据，判定不合格项的严重程度（轻微/一般/严重），明确整改责任部门或责任人（如生产部、采购部或*工）。

制定整改计划并跟踪

针对不合格项，要求责任部门在“整改期限”内提交整改措施（如“更换破损包装箱”“调整标签打印参数”），记录人员同步跟踪整改进度。

验证整改效果

整改期限届满后，由原检查团队对整改项进行复检，验证是否符合标准，在“验证结果”栏记录“合格”或“仍不合格”，对未通过项启动二次整改。

汇总报告与归档

检查结束后，记录人员汇总检查数据，编制《质量检查报告》，内容包括检查概况、不合格项统计、整改情况、结论建议等，经主检人员签字后归档保存，保存期限不少于2年。

三、模板表格示例

质量控制检查表

检查日期：______年______月______日

检查区域/环节：____________________检查人员：工/师傅

记录人员：*助理

序号

检查项目

——

——————

1

原材料规格

2

产品外观

3

功能测试

4

包装标识

…

…

四、关键注意事项

检查依据动态更新：保证引用的标准、文件为最新版本，过期或作废文件不得作为检查依据，每年至少回顾一次文件有效性。

客观公正原则：检查人员需独立开展工作，不得因个人偏好或部门利益影响结果判定，问题描述需基于事实，避免主观臆断（如“疑似色差”需标注实测ΔE值）。

闭环管理要求：不合格项必须落实“整改-验证-归档”闭环，未完成整改前不得进入下一环节，重大质量问题需上报质量负责人。

记录保密与追溯：检查记录（含照片、视频）仅限质量相关部门查阅，严禁外泄；归档记录需清晰可追溯，便于后续质量分析或客诉处理。

持续优化工具：每季度收集检查表使用反馈，根据实际需求调整“检查项目”“检查标准”等内容，保证工具贴合业务变化。