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数控车床操作规范与故障排查手册

一、总则

本手册旨在规范数控车床的操作流程，确保操作人员的人身安全与设备的正常运行，提高生产效率与产品质量，并为常见故障提供排查思路与解决方法。凡从事本单位数控车床操作及相关管理、维护人员，均须认真学习并严格遵守本手册规定。

二、操作规范

2.1操作前准备与检查

1.安全防护：操作人员必须穿戴好符合规定的工作服、工作帽、防护眼镜。禁止佩戴手套操作旋转部件，禁止穿拖鞋、高跟鞋上岗。

2.设备检查：

*检查机床各部分是否完好，连接是否紧固，有无异常松动或损坏。

*检查导轨、丝杆等运动部件的润滑情况，确保润滑油量充足，油路畅通。

*检查冷却系统，确保冷却液液位正常，泵体工作无异响，管路无泄漏。

*检查气动/液压系统，气压/液压是否在规定范围内，各控制阀门是否正常。

*检查控制面板及各按钮、开关、指示灯是否完好，显示是否正常。

3.程序检查：仔细阅读加工程序单，理解加工工艺要求。将加工程序调入数控系统，并对程序进行仔细核对，特别是关键尺寸、刀具号、补偿值等，必要时进行图形模拟。

4.工件与刀具准备：确认待加工工件的材质、尺寸与图纸相符。准备好所需刀具，并检查刀具是否锋利，刀杆是否完好，安装是否牢固。

2.2工件与刀具的安装

1.工件安装：

*根据工件形状和尺寸选择合适的卡盘、夹具或顶尖。

*工件装夹必须牢固可靠，防止加工过程中松动。对于不规则或大型工件，应使用辅助支撑。

*确保工件在加工范围内，避免与刀具、刀架或机床其他部件发生干涉。

2.刀具安装：

*根据加工程序要求，将对应刀具安装在刀架的相应刀位上。

*刀具安装时，刀杆伸出长度应尽可能短，以提高刚性，减少振动。

*确保刀具安装面清洁，无毛刺、杂物，紧固螺钉必须拧紧。

2.3工件与刀具的对刀

1.手动对刀：在手动模式下，移动刀架，使刀具轻轻接触工件表面或基准面，记录此时的机械坐标值或设置为工件坐标系原点。

2.自动对刀仪对刀（若配备）：按照设备说明书操作自动对刀仪，准确测量刀具长度和半径，并将数值输入到对应的刀具补偿寄存器中。

3.对刀后验证：对刀完成后，建议通过试切或在空运行模式下检查刀具轨迹，确保对刀准确无误。

2.4程序调试与试运行

1.参数设置：根据加工要求，设置合适的主轴转速、进给速度倍率。确认冷却液开关处于正确位置。

2.空运行校验：在不装夹工件或刀具远离工件的情况下，可进行程序空运行。观察刀架运动轨迹是否与预期一致，有无碰撞风险。

3.单段运行与断点返回：对于新程序或复杂程序，建议采用单段运行方式，以便于观察和及时发现问题。如遇异常，应立即按下“进给保持”或“紧急停止”按钮，并能熟练操作程序断点返回功能。

2.5加工过程中的操作与监控

1.启动加工：确认一切正常后，方可启动主轴，打开冷却液，开始正式加工。

2.密切观察：加工过程中，操作人员应集中精力，密切关注切削情况、机床运行声音、工件表面质量、刀具磨损状况以及数控系统的显示信息。

3.及时调整：若发现异常振动、异响、冒烟、火花，或工件表面质量异常、尺寸超差等情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续。

4.禁止事项：加工过程中，禁止用手触摸旋转的工件、刀具及其他运动部件。禁止随意打开防护门。禁止在机床运动时进行测量、调整工件或刀具。

2.6加工结束与设备保养

1.停机操作：工件加工完成后，程序执行结束，主轴停止转动，关闭冷却液。待刀架退回安全位置后，方可打开防护门，卸下工件。

2.清理工作：

*清除机床上的切屑、油污，擦拭干净导轨面、操作面板等部位。

*清理冷却液箱内的杂质，检查冷却液浓度，必要时添加或更换。

*将刀具从刀架上卸下，清洁后妥善保管。

*清扫工作区域，保持环境整洁。

3.设备保养：

*按照设备维护保养规程，定期对各润滑点加注润滑油/脂。

*检查各连接螺栓是否松动，管路是否有泄漏。

*关闭机床总电源，填写设备运行记录。

三、故障排查

3.1故障排查的基本方法与原则

1.观察法：通过视觉、听觉、嗅觉、触觉等感官，观察故障现象，如报警信息、异常声音、烟雾、火花、发热等。

2.询问法：向操作人员了解故障发生前后的详细情况，如操作步骤、参数设置、有无异响、有无闻到异味等。

3.检查法：

*直观检查：检查电源、电缆连接是否松动、脱落，熔断器是否熔断，元器件有无明显损坏、烧焦痕迹。

*参数检查：检查机床参数设置是否正确，特别是与坐标轴运动、主轴相关的参数。

*程序检查：检查加工程序是否存在语法错误、逻辑错误、坐标点设置错误等。

4.排除法：对可能引起故障的原