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衡器厂环境卫生管理办法

衡器厂环境卫生管理办法

第一章总则

1.1本办法旨在规范衡器厂生产环境及办公区域的卫生管理，确保符合国家相关法律法规及行业标准（如GB/T19001-2016），提升生产效率（OEE）、降低运营风险，并营造安全、整洁的工作环境。

1.2适用范围：本办法覆盖衡器厂所有生产车间、仓库、实验室、办公区及公共区域。

1.3基本原则：

-全员参与：各级人员需承担环境卫生责任，落实“谁主管、谁负责”原则；

-预防为主：通过风险评估（FMEA）识别潜在问题，制定预防措施；

-持续改进：基于PDCA循环（计划-执行-检查-改进）优化管理体系。

第二章组织架构与职责

2.1管理责任

-厂长：对全厂环境卫生负总责，审批年度卫生预算及重大改进方案；

-生产部经理：负责生产区域的环境管理，监督SOP执行，确保设备清洁；

-质量部经理：主导环境风险监控，定期审核卫生记录；

-人力资源部：组织卫生培训，考核各层级人员责任履行情况。

2.2执行责任

-生产班组长：每日检查本班组区域卫生，确保工具、设备按SOP清洁；

-设备维护人员：负责生产设备外部及内部清洁，记录维护后的卫生状态；

-实验室负责人：监督样品及仪器区域的清洁度，防止交叉污染；

-保洁员：执行公共区域日常清扫，需持证上岗并接受卫生知识培训。

第三章环境卫生管理流程

3.1生产区域清洁流程

输入：每日生产计划及设备清单

过程：开始→班组长分配清洁任务→维护人员清洁设备（包括传感器、称重台）→保洁员清扫地面、整理物料→质量部抽查记录→结束

输出：清洁确认单、OEE影响评估报告

3.2仓库环境管理流程

输入：库存周转清单

过程：开始→仓库管理员检查货架、地面无油污或积灰→温湿度记录（需符合衡器存储要求）→定期（[每月一次]）使用空气循环设备→虫害防治团队巡检→结束

输出：仓库卫生检查表、虫害防治记录

3.3实验室特殊区域管理

输入：实验任务书

过程：开始→实验人员穿戴洁净服→清洁实验台面（需使用酒精擦拭）→废弃样品按医疗废物处理（符合GB18597-2001）→紫外灯消毒（[每实验次结束后]）→记录清洁时间及人员→结束

第四章卫生标准与检查

4.1生产区域标准

-地面：无油污、无积水、无垃圾，[每周五]全面清扫；

-设备：传感器精度需清洁后复检（参考SOP5.2版）；

-空气洁净度：生产车间颗粒物≤[1000]颗粒/立方厘米（需符合ISO14644-1）。

4.2检查机制

-日常检查：班组长每日检查，记录在《班组卫生日志》中；

-月度检查：生产部联合质量部进行，覆盖全区域，结果纳入绩效；

-年度审核：第三方机构依据ISO45001及GB/T29490-2012进行，提出改进项。

第五章风险管理

5.1风险识别

-技术风险：称重设备清洁不当导致精度漂移（影响OEE，需制定FMEA表）；

-操作风险：保洁员使用腐蚀性清洁剂（参考MSDS，需制定化学品管理清单）；

-管理风险：班组长未监督清洁执行（需纳入KPI考核）；

-环境风险：雨季车间积水引发电路短路（需制定防汛预案）。

5.2风险控制措施

-技术风险：传感器清洁采用无水乙醇，建立清洁效果验证标准；

-操作风险：化学品使用需双人核对，建立泄漏应急演练；

-管理风险：通过数字化看板（如MES系统）实时监控卫生任务完成率；

-环境风险：设置排水沟滤网，定期检查防水封堵。

第六章数据监测与改进

6.1关键绩效指标（KPI）

1.生产区域清洁达标率（[≥98%]）；

2.设备因卫生问题导致的停机次数（[≤2次/年]）；

3.仓库虫害发生率（[0]）；

4.员工卫生培训覆盖率（[100%]）；

5.环境检查不合格项整改完成率（[100%]）；

6.OEE因环境因素损失占比（[≤1%]）；

7.客户投诉中涉及环境卫生的比例（[0]）；

8.卫生管理成本占营收比（[≤0.5%]）。

6.2PDCA循环实施

-计划：每季度基于KPI数据制定改进计划，例如优化保洁路线；

-执行：引入智能巡检机器人（[试点区域：A3车间]）；

-检查：通过数据分析系统（需对接ERP）监控执行效果；

-改进：根据检查结果调整预算及人员配置。

第七章特殊区域管控要点

7.1衡器校准室管理

-禁止无关人员进入，需佩戴防静电手环；

-温湿度需实时监控（需符合ISO17025要求）；

-所有接触衡器的工具需专用存放柜。

7.2金属零部件处理

-铝制外壳清洁需避免研磨性工具，防止氧化（需使用SOP7.1版）