模具厂民主管理工作规范.docx

模具厂民主管理工作规范

模具厂民主管理工作规范

第一章总则

1.1本规范旨在规范模具厂民主管理工作，明确各级人员的职责与权限，优化生产管理流程，提升企业运营效率与产品质量，推动企业持续改进。

1.2适用范围涵盖模具设计、制造、装配、检测、维护等全流程，以及生产计划、物料管理、质量控制、设备管理、安全生产等关键环节。

1.3基于PDCA循环（计划-执行-检查-改进）的管理思路，结合风险管理思维与数据驱动理念，确保民主管理工作的科学性与有效性。

1.4遵循GB/T19001-2016标准，结合行业最佳实践，构建标准化、透明化、可追溯的管理体系。

第二章组织架构与职责

2.1组织架构

生产管理部作为民主管理工作的核心部门，下设生产计划组、工艺技术组、设备管理组、质量检测组，并协同技术部、采购部、人力资源部等部门共同推进。

2.2职责分配

-生产管理部经理：统筹民主管理工作，审批重大流程，监督制度执行，负责[月度/季度]绩效评估。

-生产计划组主管：制定生产计划，协调资源分配，审核[每日/每周]生产报表，确保OEE（综合设备效率）不低于[XX%]。

-工艺技术组工程师：优化SOP（标准作业程序），开展FMEA（失效模式分析），负责[每月/每季度]工艺评审。

-设备管理组技术员：维护生产设备，制定预防性维护计划，监控设备故障率，确保设备完好率不低于[XX%]。

-质量检测组检验员：执行首件检验、过程检验、终检，记录不良品数据，推动质量持续改进。

第三章生产计划与调度管理

3.1流程描述

生产计划管理采用输入-过程-输出模式：输入市场订单、物料库存、设备状态，过程包括计划制定、资源分配、动态调整，输出正式生产计划及执行反馈。

流程路径：开始→需求收集→计划初拟→技术组审核→设备组确认→审批→下达→执行→监控→调整→归档。

3.2关键管控要点

-滚动计划：采用[周/月]滚动计划，动态匹配需求变化，缩短交付周期。

-资源平衡：优先保障关键模具订单，避免设备闲置率高于[XX%]。

-风险控制：通过FMEA识别计划风险，如物料短缺、设备故障等，制定应急预案。

第四章工艺技术管理

4.1SOP标准化

所有模具工序必须编制SOP，明确操作步骤、参数范围、安全注意事项，并定期更新。技术组负责SOP的编制与审核，生产班组负责培训与执行。

4.2工艺改进

采用PDCA循环推动工艺优化：计划阶段分析瓶颈，执行阶段试点改进，检查阶段对比数据，改进阶段固化成果。例如，通过引入自动化设备降低[XX工序]人工依赖率。

4.3典型管控要点

-模具维护：制定模具保养手册，记录[每班/每周]维护情况，防止早期磨损。

-技术交底：新模具上线前，由工程师组织班组进行技术交底，确保操作人员理解工艺要求。

第五章设备管理与维护

5.1预防性维护

设备管理组制定年度维护计划，包括[每日/每周/每月]例行检查、[每季度/半年]专项保养，确保设备故障停机时间低于[XX小时/月]。

5.2故障处理

建立故障记录-分析-修复-验证闭环管理：故障发生后[2小时内]响应，[24小时内]完成修复，技术组分析根本原因并制定改进措施。

5.3风险防范

第六章质量控制与改进

6.1全流程监控

质量检测组执行三检制（首件、巡检、终检），记录关键尺寸偏差，每月汇总分析不良率趋势。

6.2数据驱动改进

利用SPC（统计过程控制）监控关键工序，如模具精度、硬度值等，当Cp值低于[1.0]时启动纠正措施。

6.3典型管控要点

-不良品管理：建立不良品台账，区分责任班组，推动根本原因消除。

-客户反馈：每月收集客户投诉，优先解决高频问题，如模具寿命不足等。

第七章民主管理与持续改进

7.1员工参与机制

设立民主管理小组，每月召开班组会议，收集操作人员对工艺、设备、安全的建议，纳入改进计划。

7.2PDCA循环落地

各部门定期开展PDCA循环活动：生产计划组每[两周]复盘计划偏差，工艺组每[月]评估SOP有效性，设备组每[季度]分析维护效果。

7.3数字化管理

引入MES（制造执行系统）实现生产数据实时采集，如设备OEE、良率等，为决策提供依据。

第八章风险管理

8.1风险识别

涵盖技术风险（如模具设计缺陷）、操作风险（如违规操作）、管理风险（如计划滞后）、环境风险（如温湿度影响），建立风险清单并分级管控。

8.2风险应对

高优先级风险制定专项预案，如设备故障采用备用机+供应商备件策略，物料短缺启动多源采购。

8.3监控与评审

每[半年]开展风险管理评审，更新风险清单，确