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年产10万吨异丁烯工艺设计SUBTITLEHEREMindShow.fun2026-01-05

CONTENTS项目总论与设计依据工艺技术方案选择工艺流程与物料衡算自动控制与安全设计公用工程与能耗分析环境保护与三废处理

01项目总论与设计依据

项目总论与设计依据项目概述：

年产10万吨异丁烯工艺设计总览。主要技术经济指标：

核心工艺与经济性概览。原料与产品规格：

明确进出物料质量标准。

项目概述设计目标：

建设一套技术先进、运行稳定、经济高效的年产10万吨异丁烯工业化生产装置。设计原则：

遵循安全、环保、节能、经济的原则，确保工艺可靠性与产品竞争力。设计规模：

主产品异丁烯年产量为10万吨，同时联产高纯度氢气等副产品。设计依据：

依据国家相关产业政策、环保法规、技术标准及基础工程设计数据包。

主要技术经济指标指标名称数值/描述单位异丁烯年产量10万吨年操作时间8000小时异丁烯产品纯度≥99.5%（wt）主要原料消耗定额见具体工艺章节吨/吨产品综合能耗低于行业先进水平千克标煤/吨产品

原料与产品规格原料规格：

主要原料为混合碳四（C4），其中异丁烷含量需达到规定要求，硫、水等杂质含量有严格限制。产品规格：

异丁烯产品纯度≥99.5%，用于生产MTBE、丁基橡胶等高附加值化学品。副产品规格：

联产氢气纯度可达99.9%以上，可作为清洁能源或化工原料。

02工艺技术方案选择

工艺技术方案选择技术路线比选：

主流异丁烯生产技术分析。选定工艺流程简述：

异丁烷催化脱氢工艺原理。

技术路线比选脱氢工艺：

异丁烷催化脱氢技术成熟，选择性高，是当前主流工艺路线之一。

裂解工艺：

MTBE裂解法可获取高纯异丁烯，但受上游MTBE装置制约。

萃取工艺：

从混合碳四中萃取精馏，适用于有廉价C4资源的场合。

选择依据：

综合考虑原料来源、投资成本、能耗及产品要求，本项目推荐采用异丁烷催化脱氢技术。

选定工艺流程简述反应原理：

异丁烷在催化剂作用下，高温临氢脱氢生成异丁烯和氢气，为强吸热反应。流程核心：

主要包括原料预处理、脱氢反应、产物压缩与回收、产品精制及氢气提纯单元。工艺特点：

采用高效专用催化剂，反应选择性好，并集成先进热回收系统以降低能耗。

03工艺流程与物料衡算

工艺流程与物料衡算工艺流程详述全流程各单元功能说明。全流程物料平衡主要物料流向与数量关系。关键设备选型思路依据工艺要求进行设备初选。

工艺流程详述原料预处理单元：

脱除混合碳四原料中的硫、水等杂质，保护下游催化剂和设备。脱氢反应单元：

预处理后的异丁烷在反应器中催化脱氢，生成含异丁烯、未反应异丁烷和氢气的混合物。分离与回收单元：

通过压缩、冷却、吸收、精馏等方法分离氢气、轻组分并回收异丁烷。产品精制单元：

将粗异丁烯进一步精馏，脱除微量杂质，得到高纯度异丁烯产品。

全流程物料平衡物流点组分流量(kg/h)说明进料异丁烷等~15625按设计负荷与转化率计算反应器出口异丁烯等~14375包含未反应原料及产物产品出口异丁烯产品~12500纯度≥99.5%循环流异丁烷~3000返回反应单元副产品出口氢气~156高纯度氢气

关键设备选型思路反应器：

选择多台绝热固定床反应器，便于切换再生，保证连续生产。压缩机：

选用离心式压缩机，用于反应产物的增压，满足后续分离压力要求。塔器：

精馏塔和吸收塔根据物料特性及分离要求，进行严格的水力学计算与选型。换热设备：

大量采用高效换热器回收反应热与物流余热，降低装置能耗。

04自动控制与安全设计

自动控制与安全设计自动控制方案：

采用DCS实现集中监控与操作。主要安全措施：

贯彻本质安全与工程防护理念。

自动控制方案控制系统采用集散控制系统（DCS），实现生产过程的集中监测、控制、报警和连锁。关键控制回路包括反应器温度与压力、精馏塔温差与回流比、压缩机防喘振等复杂控制。安全仪表系统设置独立的安全仪表系统（SIS），对超温、超压等危险工况实现紧急停车。

主要安全措施工艺安全：

设置完善的泄压系统（火炬）、紧急放空和物料紧急切断设施。

设备安全：

关键设备选用高等级材质，设置安全阀、爆破片等超压保护装置。

防火防爆：

装置区按防爆等级划分，配备可燃/有毒气体检测报警系统及消防设施。

职业卫生：

采取密闭采样、加强通风等措施，保护操作人员健康。

05公用工程与能耗分析

公用工程与能耗分析公用工程消耗水、电、汽、风等需求汇总。节能降耗措施通过工艺优化降低综合能耗。

公用工程消耗公用工程介质规格/条件小时消耗量（设计值）供应来源电10kV/380V~12000kWh厂区总变配电站循环冷却水Δt=10℃，0.4MPaG~800m3/h循环水场蒸汽3.8MPaG/1.0MPaG~15/~8t/h全厂蒸汽管网仪表空气露点-40℃，0.7MP