《冲压工艺与模具设计》_冲模设计第11章）工艺规程.pptxVIP

11.1冲压工艺规程编制的依据;11．1冲压工艺规程编制的依据;11.1.1冲压件的工艺性分析;11.1.2冲压工艺方案的制定

1.工序性质的确定;2.工序数的确定

工序数量的确定，应遵循以下原则:

(1)冲裁形状简单的工件，采用单工序模冲裁。

(2)弯曲件的工序数量主要取决于弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向。

(3)拉深件的工序数量，需经拉深工艺计算确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。

(4)工序数量的确定应考虑模具制造水平、企业冲压设备的状况。

(5)有时为了提高冲压工艺的稳定性需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。;3、工序顺序的确定

(1)对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排为最后工序。

(2)如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

(3)对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。;(4)对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。

(5)多角弯曲件一般应先弯外角后弯内角。

(6)对于复杂的旋转体拉深件，一般按由大到小的顺序进行拉深。对于复杂的非旋转体拉深件，则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。

(7)整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。

;4.冲压工序间半成品形状与尺寸的确定

;11.1.3冲压设备选择;(5)对于批量小、材料厚的冲压件，常采用液压机。液压机的合模行程可调，尤其是压力行程较大，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而发生过载，但速度慢，效率较低。液压机可用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。

(6)对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。;2、冲压设备规格的选择

1）选用压力机时，不仅要考虑公称压力的大小，而且还要保证完成冲压件加工时的冲压工艺力曲线必须在压力机滑块的许用负荷曲线之下。;一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺力的1.3倍。在开式压力机上进行精密冲裁时，压力机的公称压力应大于冲压总工艺力的2倍。对于拉深工序，为了选取方便，并使压力机能安全地工作，可以考虑适当的安全系数，近似地取为:

浅拉深时，最大拉深力≤(0.7~0.8)压力机公称压力；

深拉深时，最大拉深力≤(0.5~0.6)压力机公称压力；

高速冲压时，最大拉深力≤(0.1~0.15)压力机公称压力。;2）压力机行程的大小应能保证毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。

3）模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求(图11-5)，它们之间的关系一般为：;11.1.4冲压模具结构的确定;11.1.5冲压工艺文件编制;2.下料卡片;3.检验卡片;11.2典型实例;11.2.1冲压件的工艺分析;11.2.2工艺方案的分析与确定;2.毛坯尺寸的计算

计算毛坯尺寸时先确定翻边前的半成品形状和尺寸，根据翻边工艺计算规则，计算翻边系数K：

;冲压件凸缘直径50mm，拉深直径23.8mm，则d凸/d=50/23.8≈2.1,查拉深资料，得凸缘余量δ=1.8mm，半成品凸缘直径d凸′=d凸+2δ=50+3.6≈54mm。;3、拉深次数的计算

d凸′/d=54/23.8≈2.27，冲压件属于宽凸缘圆筒形件，总拉深系数为:

m=d/D=23.8/65=0.366

半成品宽凸缘筒形相对拉深高度h/d=16/23.8=0.67，板料相对厚度t/D=1.5/65=2.3%，需要进行多次拉深，r1≈(4~5)t。查表，m1=0.44，m2=0.75。

m1×m2=0.330.366，可采用两次拉深。;因两次拉深系数均接近极限拉深系数，需要选用较大的圆角半径，而冲压件材料厚度为1.5mm，圆角半径r=2.55mm，过小，而且零件直径又较小，两次拉深难以完成任务，需要在两次拉深后增加一道整形工序。因此，应考虑采用三次拉深，依次减小拉深圆角，第三次拉深兼整形工序，三道拉深工序的拉深系数调整为：m1=0.56，m2=0.805，m3=0.812，即

m1×m2×m3=0.56×0.805×0.812=0.366

;4、工序的组合和顺序

根据以上分析和计算，可以明确该冲压件的冲压加工工序包括以下基本工序：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深(兼整形)、冲Φ11mm底孔、翻边(兼整形)Φ16.5mm、冲三个Φ3.2mm孔和切边Φ50mm。

;根据这些基本工序，可拟定出