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目录起重作业安全基础01起重作业风险识别03起重作业安全培训内容05起重十不吊原则02起重作业事故案例分析04起重作业安全评价体系06

起重作业安全基础01

安全操作规程在起重作业前，必须对起重机械进行彻底检查，确保设备处于良好状态，无安全隐患。起重机械检查明确信号指挥人员，使用统一的指挥手势和口令，确保起重作业的准确性和安全性。吊装信号指挥设置明显的安全警示标志，确保吊装区域无非作业人员进入，防止意外发生。吊装区域安全严格遵守起重机械的额定载荷限制，严禁超载作业，预防起重事故的发生。超重限制遵起重机械分类起重机械根据用途不同，可分为通用起重机械和专用起重机械，如桥式起重机和塔式起重机。按用途分类起重机械按结构形式可分为桥架型、臂架型、桅杆型等，如龙门起重机和门座起重机。按结构形式分类根据动力源的不同，起重机械可分为手动、电动和液压驱动等类型，如电动葫芦和液压升降机。按动力源分类

安全防护措施操作人员必须穿戴安全帽、安全鞋、防护手套等个人防护装备，以降低作业风险。穿戴个人防护装备在起重作业区域设置明显的安全警示标志，提醒非作业人员远离，确保现场安全。设置安全警示标志对起重机械进行定期的维护和检查，确保设备处于良好状态，预防事故发生。定期检查起重设备

起重十不吊原则02

超载不吊起重作业前，必须检查并确认载荷不超过起重机的额定载荷，避免超载。明确载荷限制对操作人员进行专业培训，使其了解超载的危害，并掌握正确的载荷评估方法。培训操作人员在起重作业中，应使用称重设备准确测量货物重量，确保不超过规定的吊装限制。使用称重设备

信号不明不吊在起重作业中，指挥人员的信号必须明确无误，避免因信号混乱导致的事故。确保指挥信号清晰作业现场应使用标准化的手势或旗语进行指挥，确保所有操作人员都能准确理解指令。使用标准手势或旗语确保起重区域无遮挡物，避免因视线或声音受阻而造成信号传递不准确。避免视觉和听觉障碍

安全装置不全不吊确保限位器工作正常，防止吊物超出预定高度，避免发生碰撞或坠落事故。检查限位器信号装置必须清晰可靠，确保指挥人员与操作人员之间沟通无误，避免误操作。确认信号装置检查制动器是否灵敏可靠，确保在紧急情况下能有效制动，防止吊物失控。核对制动器

起重作业风险识别03

常见安全隐患起重机械超载作业是常见的安全隐患，可能导致设备损坏甚至倒塌，造成严重后果。超载作业作业现场环境复杂，如风力过大、地面湿滑等，会增加起重作业的不安全因素。作业环境不良起重机械维护不当或使用年限过长，可能导致设备故障，增加作业风险。起重机械故障不规范的吊装操作，如吊物捆绑不牢、吊点选择错误，易引发吊物脱落或碰撞事故。吊装不规范操作人员缺乏经验或违反操作规程，是导致起重作业事故的常见原因。操作人员失误

风险评估方法风险矩阵法定性风险评估03结合风险发生的可能性和后果严重性，使用矩阵图表来评估和排序起重作业中的各项风险。定量风险评估01通过专家经验判断起重作业中潜在风险的严重程度和发生概率，进行风险等级划分。02利用统计数据和数学模型，计算起重作业中事故发生的概率和可能造成的损失，进行量化分析。故障树分析04通过构建故障树，分析起重机械故障或操作失误导致的风险因素，识别潜在的危险点。

预防措施确保起重机械定期维护和检查，预防因设备故障导致的安全事故。定期检查起重设备制定详尽的起重作业计划，包括吊装路径、重量限制和安全措施，以降低风险。制定详细作业计划对操作人员进行专业培训，确保他们了解起重作业的安全规范和操作技巧。培训合格的操作人员在起重作业区域设置明显的安全警示标识，提醒作业人员和旁观者注意安全。使用安全警示标识在每次起重作业前进行风险评估，识别潜在风险并采取相应预防措施。实施风险评估

起重作业事故案例分析04

事故原因分析在起重作业中，操作人员未按规程操作，如超载、错误指挥等，是导致事故的常见原因。违规操作起重机械维护不当或老化，导致设备在作业中出现故障，进而引发安全事故。设备故障缺少必要的安全防护措施，如安全网、防护栏等，使得作业人员在发生意外时缺乏保护。安全防护缺失恶劣天气或不稳定的作业环境，如强风、雨雪等，增加了起重作业的风险。环境因素作业人员未经过充分培训或缺乏实际操作经验，对起重作业的安全知识和技能掌握不足。人员培训不足

应急处理措施一旦发现起重作业中出现异常情况，应立即停止作业，防止事故扩大。立即停止作业根据事故类型和严重程度，启动相应的应急预案，组织专业人员进行救援。启动应急预案确保无关人员远离事故现场，避免造成次生伤害。疏散无关人员在确保安全的前提下，保护事故现场，为后续的事故调查和分析留下完整证据。保护现场证据

后续改进措施通过定期的安全教育和培训，提高操作人员的安全意识和应急处理