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模具厂质量追溯管理制度

模具厂质量追溯管理制度

第一章总则

1.1本制度旨在规范模具厂产品质量追溯管理，确保产品全生命周期内的质量信息可追溯，满足客户需求及法规要求。

1.2适用范围涵盖模具设计、材料采购、生产制造、检验测试、仓储物流及售后服务等环节。

1.3核心原则：以客户为中心，以预防为主，以数据为依据，以持续改进为目标。

1.4引用标准：GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015《质量管理体系基础和术语》。

第二章组织架构与职责

2.1质量追溯管理委员会

负责制定质量追溯策略，审批重大追溯事项，监督制度执行，成员由总经理、生产总监、质量总监组成。

2.2质量部

2.2.1质量追溯专员（一级责任）：统筹全厂质量追溯体系，制定追溯流程，定期审核追溯记录。

2.2.2检验科（二级责任）：负责原材料、半成品、成品的质量标识与记录，确保追溯信息准确录入系统。

2.2.3生产车间（三级责任）：操作工负责按SOP执行生产，班组长负责班次追溯数据的初步核对。

2.3采购部：负责供应商材料追溯信息的收集与验证，确保批次、规格可追溯。

2.4仓库管理部：负责物料入库、出库的追溯标识管理，确保批次与库存信息一致。

第三章追溯流程管理

3.1模具设计阶段

输入：客户需求、设计图纸（含版本号、设计人、日期）

过程：设计评审（质量部、技术部参与），版本控制（ERP系统管理），关键尺寸公差标注

输出：最终设计图纸、设计变更记录（含追溯码）

3.2原材料采购与追溯

输入：供应商资质、采购订单（含订单号、批次号）

过程：到货检验（批次、数量、检验报告），系统录入（ERP绑定供应商、材料编码）

输出：合格材料清单、追溯码铭刻（如钢料标记）

3.3生产制造追溯

输入：生产工单（含模具编号、生产日期、班次）

过程：开始→模具上机→工序检验（首件、巡检）→系统记录（MES录入OEE、设备参数）→成品下线→最终检验

输出：生产过程追溯表（含操作工、设备号、关键参数）

3.4成品检验与放行

输入：成品检验报告（含尺寸、性能数据）

过程：检验合格→粘贴追溯码（含模具号、生产批次）→系统锁定追溯信息→入库

输出：可追溯成品清单、不合格品处理记录（含返修模具号）

第四章风险管理

4.1技术风险：模具磨损导致尺寸偏差，需通过FMEA识别关键工序，设置预防性维护计划（如每年[次数]次模具精度校验）。

4.2操作风险：人为错误导致追溯信息录入错误，通过操作培训（每年[次数]次）和双人复核机制控制。

4.3管理风险：跨部门信息传递滞后，通过建立月度追溯数据同步会议（每月[日期]）解决。

4.4环境风险：温湿度变化影响材料性能，需监控车间环境（每日[频率]次检测），不合格时暂停生产。

第五章数据管理与数字化追溯

5.1数据采集要求：所有追溯信息需实时录入ERP系统，关键数据（如尺寸、硬度）需关联检测设备自动采集。

5.2追溯系统功能：支持按模具号、批次号、日期等多维度查询，具备数据可视化报表（如月度追溯统计报告）。

5.3数据安全：设置访问权限（质量部、生产部可查看，管理委员会可导出），定期备份（每月[次数]次）。

第六章内部审核与持续改进

6.1审核机制：质量部每季度开展追溯流程审核，重点关注追溯码的连续性和可读性。

6.2PDCA循环应用

计划：每年评估追溯流程效率（目标：追溯错误率≤[百分比]）。

执行：实施条码+RFID双标识方案（试点[数量]台设备）。

检查：通过客户投诉数据分析追溯有效性（每月[频率]次）。

改进：根据审核结果修订流程（每年至少[次数]次更新）。

6.3客户追溯需求响应：接到客户追溯请求后，[时间]内完成信息提供（复杂问题需[时间]内给出解决方案）。

第七章特殊管控要点

7.1高风险模具管理：对出口模具、关键客户模具实施全生命周期追溯（从设计变更到报废）。

7.2不合格品闭环追溯：不合格品需标注模具号、批次，返修后记录改进措施及新批次号。

7.3供应商追溯验证：对主要供应商实施年度审核（[频率]次），确保其追溯体系符合本厂要求。

第八章附则

8.1本制度由质量部负责解释，自发布之日起生效。

8.2关键绩效指标（KPI）：

-追溯信息准确率（≥99%）

-追溯请求响应及时率（100%）

-模具报废追溯完整性（100%）

-生产过程OEE（目标值[百分比]）

-客户投诉中追溯相关问题占比（≤[百分比]）

8.3制度修订时，需经质量追溯管理委员会审议通过，并通知相关部门执行。