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某模具厂模具研发工作方案

某模具厂模具研发工作方案

第一章总则

为规范模具研发工作，提升研发效率与产品质量，确保研发活动符合行业标准与客户需求，特制定本方案。本方案基于PDCA循环管理理念，结合风险管理思维与数据驱动原则，旨在构建系统性、前瞻性的模具研发管理体系。方案适用于公司所有模具研发项目，由技术部统一归口管理，各相关部门协同执行。

本方案遵循GB/T19001-2016质量管理体系要求，强调全员参与、持续改进，并通过数字化工具实现研发过程透明化、可追溯。

第二章研发组织架构与职责

模具研发工作实行三级责任体系，确保权责清晰。

-部门级责任：技术部负责整体研发战略制定、资源调配及进度监督，需确保研发活动与公司年度目标一致。

-岗位级责任：

-研发经理：主导项目全周期管理，审批关键节点技术方案，对研发成果质量负总责。

-设计工程师：负责模具结构设计、材料选用及工艺评审，需通过仿真分析验证设计可行性。

-工艺工程师：制定模具制造工艺路线，监控OEE（综合设备效率）数据，优化生产节拍。

-人员级责任：研发人员需严格执行SOP（标准作业程序），每项设计变更必须经技术总监签字确认。

第三章研发流程管理

模具研发流程分为需求分析-设计开发-试模验证-量产优化四个阶段，采用输入-过程-输出模式描述。

1.需求分析阶段

-输入：客户技术参数、市场反馈、历史项目数据。

-过程：设计工程师收集需求，工艺工程师评估可行性，技术部组织跨部门评审会议。

-输出：需求分析报告、可行性结论书。

2.设计开发阶段

-输入：需求分析报告、标准件库、仿真软件（如ANSYS）。

-过程：设计工程师完成三维建模与二维图纸绘制，工艺工程师制定热处理、电火花等工序方案，需进行FMEA（失效模式与影响分析）识别潜在风险。

-输出：三维模型、工程图纸、工艺文件。

3.试模验证阶段

-输入：设计图纸、工艺文件、[数量]套试模模具。

-过程：制造部按SOP生产试模件，质量部进行尺寸精度检测，生产部记录首件检验数据。

-输出：试模报告、优化后的工艺参数。

4.量产优化阶段

-输入：试模报告、生产数据（如不良率、换模时间）。

-过程：研发团队根据数据反馈调整设计，制造部实施改进措施，技术部定期复盘。

-输出：优化版模具、量产技术手册。

第四章PDCA循环实施

各研发项目需严格执行PDCA循环，确保持续改进。

-计划（Plan）：项目启动前制定研发计划书，明确[时间]周期、[数量]关键节点及预算。

-执行（Do）：按流程执行，记录每项操作（如材料采购批次、设备参数调整）。

-检查（Check）：每月召开项目例会，对比实际进度与计划偏差，重点监控以下指标：

-设计变更次数≤[数量]次/项目

-仿真分析通过率≥[百分比]%

-试模一次成功率≥[百分比]%

-改进（Act）：针对问题制定纠正措施，如引入新材料降低热处理变形率，并纳入下次项目参考。

第五章风险管理

识别并管控技术、操作、管理、环境四类风险。

-技术风险：模具开裂、尺寸超差，通过FMEA评估，采用有限元分析降低风险。

-操作风险：试模人员未按规程操作，需制定操作指引并考核合格后方可上岗。

-管理风险：项目延期，建立分级授权机制：研发经理审批[金额]以下预算，技术总监审批重大技术决策。

-环境风险：车间温湿度影响材料性能，需配备环境监控设备并记录数据。

第六章数字化管理要求

为提升研发效率，要求：

1.建立3D模型与BOM（物料清单）自动关联系统，减少手工录入错误。

2.采用PLM（产品生命周期管理）系统管理设计变更，确保版本可追溯。

3.引入MES（制造执行系统）采集试模过程数据，用于后续工艺优化。

第七章典型管控要点

1.模具材料管控：所有模具钢需提供供应商资质及光谱检测报告，入库前由质量部抽检硬度值。

2.设计评审制度：重大变更需通过[数量]人以上专家评审，记录在案。

3.知识产权保护：核心设计图纸需加密存储，访问权限仅限研发核心成员。

第八章附则

1.本方案自发布之日起实施，由技术部负责解释。

2.涉及标准变更时，同步更新本方案相关条款。

3.各部门需将执行情况每月报送至技术部备案。

关键绩效指标

1.研发项目按时交付率

2.设计一次性通过率

3.试模不良率

4.工程变更次数

5.研发成本节约率

6.仿真分析准确度

7.客户满意度评分

8.数字化工具使用覆盖率