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一、适用范围与启动条件
新项目、新工艺、新设备投产前;
现有工艺、设备、设施或作业条件发生重大变更时;
发生生产安全或未遂事件后;
法定节假日前、极端天气等特殊时段;
定期安全检查(如每季度/半年)或上级监管部门要求时。
二、评估流程与操作步骤
(一)成立专项评估小组
由单位负责人牵头,成员需包含安全管理部门负责人、技术骨干、一线班组长*及岗位操作人员代表(3-5人),必要时可外聘行业安全专家参与。明确小组职责:组长统筹协调,技术组负责风险分析,操作组提供现场实践经验,安全组监督流程合规性。
(二)收集基础资料与信息
工艺与设备资料:生产工艺流程图、设备操作规程、设备台账及检修记录;
法规与标准:相关安全生产法律法规、行业标准及单位内部安全管理制度;
历史数据:近3年/未遂事件记录、隐患排查台账、安全监测数据(如设备温度、压力、有毒气体浓度等);
现场信息:作业环境照片、视频,员工劳动防护用品配备及使用情况,应急物资储备清单。
(三)全面识别危险源与风险点
采用工作危害分析法(JHA)或安全检查表法(SCL),按“人、机、环、管”四类要素识别:
人的因素:违章操作、安全技能不足、疲劳作业等;
机的因素:设备老化、安全防护装置缺失、电气线路故障等;
环的因素:高温、高湿、粉尘、噪声、狭窄作业空间等;
管的因素:安全制度不健全、培训不到位、应急演练不足等。
识别结果需覆盖所有生产环节(如原料采购、生产加工、仓储运输、设备检修等)。
(四)开展风险分析与等级判定
采用LEC法(作业条件危险性分析法)或风险矩阵法对风险点进行量化评估:
LEC法:计算风险值D=L(发生的可能性)×E(暴露于危险环境的频繁程度)×C(发生可能造成的后果),根据D值划分风险等级(见表1);
风险矩阵法:结合可能性等级(1-5级)和后果严重程度等级(1-5级),确定风险等级(红、橙、黄、蓝四级)。
表1风险等级判定标准(LEC法)
D值范围
风险等级
控制措施要求
≥320
红色(重大风险)
立即停产整改,纳入重点监控
160-320
橙色(较大风险)
制定专项方案,限期整改
70-160
黄色(一般风险)
采取常规控制措施,加强监控
<70
蓝色(低风险)
保持现有措施,定期检查
(五)制定针对性控制措施
遵循“工程技术措施→管理措施→个体防护→应急准备”的优先级,针对不同等级风险制定措施:
红色风险:必须停产停业,通过技术改造(如自动化替代人工)、更换设备、迁移作业区域等方式消除风险;
橙色风险:设置隔离栏、增加连锁保护装置、修订操作规程,明确责任人及整改时限;
黄色风险:加强员工安全培训、设置警示标识、定期开展设备维护;
蓝色风险:规范佩戴劳动防护用品(如安全帽、防护手套),开展班前安全提醒。
(六)组织措施评审与确认
由评估小组对控制措施的可行性、有效性进行评审,重点核查:
措施是否符合相关法规标准;
是否能将风险降至可接受范围;
资源投入(人力、物力、财力)是否合理。
评审通过后,由单位主要负责人签字确认,形成《风险评估报告》。
(七)措施实施与效果验证
明确责任部门/责任人及完成时限,纳入单位安全生产考核;
实施过程中跟踪措施落实情况,如红色风险需每日上报整改进展;
措施完成后,通过现场检查、员工访谈、数据监测等方式验证效果,保证风险得到有效控制。
(八)评估报告编制与动态更新
《风险评估报告》应包含:评估背景、小组成员、危险源清单、风险分析结果、控制措施、验证结论等。当生产工艺、设备、法规标准发生变化时,或每年至少1次对评估报告进行全面复核与更新。
三、风险评估及控制措施记录表
表2生产安全风险评估及控制措施记录表
序号
风险区域/环节
危险源描述
可能导致的后果
现有控制措施
风险等级(LEC值/D值)
风险等级(红/橙/黄/蓝)
新增/优化控制措施
责任部门/责任人
计划完成时限
实际完成情况
验证结果
1
机械加工车间
冲压设备安全防护装置缺失
手部受伤、骨折
每日开机前检查防护栏
L=3(可能发生)E=6(每日暴露)C=15(严重伤残)D=270
橙色
增装光电保护装置,定期校验
生产部/张*
2024–
已完成
设备运行正常,无异常报警
2
化学品仓库
易燃化学品堆放间距不足
火灾、爆炸
按类型分区存放,张贴警示标识
L=1(极少发生)E=3(每月暴露)C=40(多人伤亡)D=120
黄色
调整堆垛间距至1.5m,增设防爆照明
仓储部/李*
2024–
已完成
间距符合标准,照明无死角
3
高处作业平台
安全带系挂点缺失
坠落死亡
要求作业人员全程佩戴安全带
L=6(很可能发生)E=2(偶尔暴露)C=40(死亡)D=480
红色
安装独立生命线,培训系挂规范
安全部/王*
2024–
已完成
生命线承重检测合格,培训记录完整
四、
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