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矿道锚固结构施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
设计文件复核
施工前需核对矿道锚固结构设计图纸,重点确认锚杆类型(全长粘结型/预应力型)、布置参数(间距、排距、角度)及支护范围。根据巷道围岩稳定性分类结果(按《缓倾斜、倾斜煤层回采巷道围岩稳定性分类方案》执行),明确不同地质段的支护方案,如顶板强度≤30MPa时采用锚杆+钢筋网+喷混凝土联合支护。
现场勘察
测定巷道埋深、煤层强度及护巷煤柱宽度,当埋深超过500m或煤柱宽度<5m时,需增设预应力锚索加固。采用地质雷达探测前方岩层裂隙发育情况,标记断层、破碎带等异常区域,制定专项支护措施。
(二)材料准备
原材料要求
锚杆:采用Φ20mm螺纹钢,屈服强度≥335MPa,长度按设计要求+0.5m(钻孔超深部分);预应力锚索选用1×7钢绞线,直径15.2mm,破断荷载≥260kN。
注浆材料:42.5级普通硅酸盐水泥,水灰比0.45-0.5,可掺入3%膨胀剂(如UEA)和2%速凝剂(初凝时间≤10min)。
辅助材料:钢筋网采用Φ6mm盘条,网格间距100×100mm;喷射混凝土强度等级C20,骨料粒径≤15mm,砂含泥量≤3%。
材料验收
每批锚杆、锚索需提供出厂合格证,现场抽样进行力学性能试验(抗拉强度、延伸率);水泥需检验安定性及3天抗压强度,不合格材料严禁使用。
(三)机具准备
钻孔设备
选用气腿式凿岩机(YT-28型)配Φ42mm合金钻头,坚硬岩层采用液压钻机(钻进速度≥0.5m/min)。备用2套钻杆及钻头,确保连续施工。
注浆系统
配置UB-6型注浆泵(工作压力1.5MPa),注浆管采用Φ25mm高压胶管,长度≤30m。搅拌桶容积≥0.5m3,转速≥60r/min,确保浆液均匀度。
二、操作流程
(一)钻孔施工
定位放线
按设计间距(±100mm)在巷帮、顶板标记孔位,采用测角仪控制钻孔角度(偏差≤3°)。沿空掘巷时,巷帮锚杆需向煤柱侧偏斜15°,防止穿透煤柱。
钻进作业
开孔时低速推进,待钻进500mm后正常作业,孔深容许偏差±100mm。
破碎岩层采用套管跟进工艺,套管直径≥钻孔直径5mm,终孔后拔出套管立即安装锚杆。
钻孔完毕用高压风(0.6MPa)清孔,确保孔内岩粉残留量≤50mm。
(二)锚杆安装
杆体处理
锚杆除锈后涂刷防腐漆(自由段),每1.5m设置塑料对中支架,注浆管绑扎于杆体一侧,管头距孔底50-100mm,外露端安装止浆塞。
注浆作业
采用孔底反浆法注浆,浆液搅拌时间≥2min,注浆压力控制在0.5-0.8MPa,当孔口返出纯浆液后持续30s停止。
初凝前(≤45min)进行二次补浆,补浆量为孔体积的1.2倍,确保锚固段饱满。
安装固定
锚杆插入孔内深度≥设计长度的95%,外露长度控制在60-80mm。采用扭矩扳手拧紧螺母,预紧力≥100N·m,1小时后复紧一次。
(三)预应力锚索施工
锚索制作
锚索自由段外套Φ20mm塑料套管,两端100mm范围用黄油密封,锚固段每1m设置隔离架,确保钢绞线分散受力。
张拉工艺
注浆体强度达20MPa(养护≥7天)后进行张拉,采用YCW-100型千斤顶,初始张拉力为设计值的10%(预紧),分级加载至100%设计值(持荷5min)。
锁定后锚索外露长度≤150mm,切除多余部分后用混凝土封孔。
(四)喷锚支护
挂网作业
钢筋网搭接长度≥100mm,采用16号铁丝绑扎(间距200mm),网片与岩面间隙≤50mm,锚杆外露部分需压在网下。
喷射混凝土
初喷厚度50mm(紧跟开挖面),复喷至设计厚度(100-150mm),分3层喷射,每层间隔≥2小时。
喷射压力0.3-0.5MPa,喷头距岩面1-1.5m,呈螺旋轨迹移动,回弹率控制在≤15%。
三、质量控制
(一)关键参数控制
项目
允许偏差
检验方法
锚杆孔距
±150mm
钢尺量测(每30m一组)
钻孔垂直度
≤5%
测斜仪(每50孔测1孔)
注浆饱满度
≥95%
声波检测仪(抽样10%)
锚索预应力损失
≤5%/100d
应力传感器(定期监测)
(二)验收标准
锚杆抗拔力
按每300根抽样1组(3根)进行试验,Ⅰ、Ⅱ类围岩抗拔力≥80kN,Ⅲ类围岩≥60kN,不合格需加倍取样复试。
喷射混凝土强度
每50m3制作1组试块(3块),28天抗压强度≥20MPa,表面平整度偏差≤50mm/2m。
(三)过程记录
填写《锚杆施工记录表》,记录孔深、角度、注浆压力等参数,每循环附地质素描图。
建立质量追溯体系,锚杆、锚索编号与施工人员绑定,保存至工程竣工。
四、安全措施
(一)顶板管理
采用敲帮问顶制度,开工前清除危岩,临时支护采用前探梁(长度≥3.5m),空顶距离≤1.2m。
破碎带施工时缩短循环进尺(≤1.0m),采用短掘短支,锚杆安装滞后迎头≤2m。
(二)机电
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