复合材料的力学性能.pptVIP

第六章

纤维复合材料的力学行为;第三节纤维复合材料的疲劳行为;但实际上不可能在长时间内无限制地试验下去，一般当N达到107次而不发生疲劳失效时应力的上限值就定义为疲劳极限，或称作条件疲劳极限。

疲劳失效一般指构件已不能再按原来要求的功能继续使用，并伴随产生热，机械强度降低、损伤直至断裂等，如高分子材料产生银纹使强度和透明降低就是一种失效的表现。;在复合材料疲劳过程中，一般不出现主裂纹扩展现象，其损伤机理非常复杂，难以用简单的数学模型加以描述，因此对疲劳行为的检测是十分重要的。然而，由于复合材料的非均质各向异性以及层合结构等增大了疲劳试验的难度。目前，复合材料疲劳损伤的测试主要有显微镜直接观察、声性射、X-射线衍射及红外热像技术等无损检验方法。以下简要介绍纤维复合材料疲劳损伤的特点以及影响疲劳性能的因素。;在交变载荷作用下，可以观察到各向同性金属材料中明显的单一主裂纹有规律的扩展现象，这一主裂纹控制着最终的疲劳破坏。对于纤维复合材料，往往在高应力挖掘区出现较大的疲劳破坏，如界面脱胶、基体开裂、分层和纤维断裂等，表面出非常疲劳破坏行为，很少出现由单一裂纹控制的破坏机理。;如图所示，各向异性纤维复合材料的抗疲劳损伤性能比传统金属材料好得多。在疲劳过程中，尽管复合材料初始损伤或缺陷的尺寸比金属大，但多种损伤形式和增强纤维的牵制作用使复合材料呈现出良好的断裂韧性和低的缺口敏感性，因此损伤寿命长于金属材料，具有较大的临界损伤尺寸。;单向复合材料在纤维方向有很好的抗疲劳性，这是由于在单向复合材料中载荷主要靠纤维传递，而通常纤维具有良好的抗疲劳性。在实际受力结构中，普遍使用的是复合材料层合板。由于各个铺层方向不同，沿载荷方向的一些铺层会比另外一些铺层薄弱。在比层合板最终破坏早得多的时候，在薄弱铺层中会出现损伤迹象，如基体产生裂纹或龟裂、纤维与基体间的界面破坏、纤维断裂以及铺层之间分层等。;在正交（0°/90°）层合复合材料中，横向层（90）与纵向层（0°）的强度和模量相差很大。通常，在交变载荷作用下，横向层将首先出现裂纹，并往往同时伴随界面脱前和基体开裂及分层。分层是因横向与纵向两层的泊松比不同引起层间剪切应力和层间正应力所致。裂纹出现后，裂纹附近横向层内的纵向正应力为零，而离裂纹稍远处应力较大。;同时，由于纤维性能的离散性，若干随机分布的纤维首先断裂。在疲劳破坏的后期，复合材料内部出现较多的纤维断裂群。最后，在损伤最为密集的区域发生局部损伤加剧化，导致层合板破坏。

;如图所示，用高模量纤维如硼纤维、Kevlar纤维或碳纤维等增强的复合材料，当在纤维方向试验时，复合材料显示出极好的抗疲劳性。图中R为最小应力与最大应力的比值。虽然高模量单向复合材料横向拉伸疲劳行为与玻璃纤维复合材料相差无几，但其纵向抗疲劳性能要好得多。当复合材料在纤维方向承受疲劳载荷时，高模量纤维可使基体产生较小的应变。;单向复合材料的拉伸强度在纤维方向是最大的，因此能承受较高的拉伸疲劳载荷。然而，与多向层合板相比，单向复合材料的疲劳特性并不是最佳的。横向强度低以及不良的试验条件等容易引起复合材料沿纤维方向发生纵向开裂。如果增加一些90°方向的铺层，可以避免纵向开裂。;如图为不同结构形式层合板的S-N曲线。可见，加入适量90°铺层或采用±5°对称铺层结构的层合板较单向层合板的拉伸疲劳特性能有所改进。等量的0°和90°铺层构成的正交铺层层合板的疲劳强度明显高于玻璃布铺层层合板。由于无纺材料中纤维处于平行和舒直状态，不象编织物中纤维那样弯曲，所以一般而言，无纺材料在抗疲劳性方面优于编织材料。;在有切口的试样中，切口周围容易产生复合应力和出现应力集中。疲劳加载时，试样内部的损伤使得缺口周围的应力重新分配，所以很难用无切口闭幕式样的疲劳强度估算切口试样的疲劳强度。但是，大多数复合材料层合板的疲劳数据表明，切口（圆孔或裂纹）对疲劳强度的影响并不显著。复合材料切口试样良好的抗疲劳性主要是由于损伤缓和了切口尖端附近的应力集中。;湿度和温度不仅影响材料的固有强度，也影响材料的应力状态。升高温度或湿度，常常会降低受基体影响较大的铺层横向强度和剪切强度，因而也使得剩余强度下降。吸湿还会降低聚合物基体的玻璃化转变温度，影响玻璃纤维的耐腐蚀性。试验表明，低温对复合材料疲劳寿命的影响几乎可以忽略，而室温下湿度对碳纤维复合材料疲劳寿命的影响亦很小。;单向复合材料的破坏模式除与纤维和基体的种类有关外，还受材料内部向种缺陷及损伤的影响。例如，气泡、空隙、贫或富胶、夹杂物、不正确的纤维取向等制造缺陷。划伤、擦伤、边缘损伤、冲击引起的分层、脱胶等使用损伤以及冰冻/环境损伤，对复合材料的破坏模式也有一定作用。因此，用复合理论预测的复合材料性能往往与试验值不符。以下简要介绍在不同载荷