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生产计划与排程优化软件使用教程

一、适用场景与核心价值

本软件主要适用于制造业企业的生产计划制定、资源调配与进度管控，尤其适合多品种、小批量或大规模定制化生产模式。通过整合订单数据、物料库存、设备产能及工艺路线等信息，帮助企业实现生产计划的可视化、动态化优化，解决传统排程中“产能冲突”“交期延误”“资源闲置”等问题，最终提升生产效率、降低库存成本并保证订单交付准时性。

典型应用场景包括：

新订单导入后快速可行生产计划；

设备故障或紧急插单时动态调整排程；

多车间协同生产的资源统筹与任务分配；

历史生产数据分析，持续优化排程规则。

二、详细操作流程

1.基础数据准备

操作目标：录入生产所需的基础信息，为计划制定奠定数据基础。

操作步骤：

登录系统：输入账号密码（如计划员*工账号），选择“生产管理”模块进入主界面。

维护物料信息：在“基础数据-物料档案”中新增或编辑物料，录入物料编码、名称、规格、单位、安全库存、采购/生产提前期等关键字段。示例：物料“A001”为“电机”，单位“台”，安全库存50台，生产提前期3天。

配置工艺路线：进入“工艺路线管理”，为每个产品定义加工工序。例如：电机“A001”的工艺路线为“下料→机加工→组装→测试”，每道工序需明确工序编号、工序名称、工作中心（如“机加工车间”）、标准工时（单位：分钟/台）、设备要求（如“CNC机床-01”）等。

设置资源能力：在“资源管理”中登记设备与人力资源。例如：设备“CNC机床-01”的班产能为20台/天（8小时工作制，设备利用率85%），操作员“张*师傅”为该设备授权人员。

2.主生产计划（MPS）制定

操作目标：根据销售订单与需求预测，确定各产品的生产总量及时间节点。

操作步骤：

导入订单数据：“订单管理-新增订单”，录入客户信息（如“客户B”）、产品型号（A001）、订单数量（200台）、交货日期（2024-03-31）。支持批量导入Excel订单表（需包含订单号、产品、数量、交期等列）。

MPS初稿：在“计划编制-MPS”界面，选择订单范围（如“2024年3月所有订单”），“自动计算”。系统将基于物料清单（BOM）与工艺路线，反推各产品的生产需求与资源负荷，初步计划。

调整与确认：查看系统的“负荷分析报表”，若某设备（如“组装线”）负荷超限（利用率100%），可手动调整生产批量或交期，或通过“拆分订单”将部分任务转移至其他工作中心。确认无误后，“发布MPS”。

3.物料需求计划（MRP）运算

操作目标：根据MPS结果，计算原材料、零部件的采购/生产需求，避免缺料或积压。

操作步骤：

运行MRP：在“计划编制-MRP”界面，选择已发布的MPS计划，勾选“考虑现有库存”“在途订单”“安全库存”等参数，“开始运算”。

查看物料需求清单：系统“MRP需求清单”，显示每种物料的“净需求量=毛需求-现有库存-在途量”。例如：物料“A001”需生产200台，对应原材料“钢材C002”的净需求为2100kg（单台消耗10.5kg）。

采购/生产建议：对“采购件”（如钢材C002），系统自动采购建议（数量、建议到货日期）；对“自制品”（如半成品D003），生产任务单，关联至对应工作中心。

4.有限产能排程（APS优化）

操作目标：基于资源约束，细化各工序的生产时间，实现产能最优分配。

操作步骤：

选择排程模式：进入“高级排程-APS排程”，选择“有限产能排程”（区别于无限产能的无限推算），设置排程范围（如“2024-03-01至2024-03-31”）、优化目标（如“最小化交期延迟”“最大化设备利用率”）。

参数配置：根据生产实际调整权重，例如“交期延迟权重”设为高，“换线时间权重”设为中，系统将优先保障紧急订单交付，同时减少设备调整损耗。

执行排程与可视化：“开始排程”，系统通过智能算法（如遗传算法、启发式算法）详细工序级计划，并以甘特图形式展示。甘特图中，不同颜色代表不同订单/产品，横轴为时间，纵轴为设备/工序，可直观查看各任务的“开工时间-完工时间”及资源占用情况。

人工干预与优化：若某任务与设备维护计划冲突（如“3月15日CNC机床-01需保养”），可在甘特图中拖拽任务至可用时段，或调整任务优先级，系统自动重新计算后续计划并提示影响范围。

5.计划发布与执行跟踪

操作目标：将最终计划下达至生产部门，实时监控执行进度。

操作步骤：

生产工单：确认排程结果后，系统自动“生产工单”，包含工单号、产品、数量、各工序起止时间、负责人（如“组装工序-李*班组长”）等信息，支持打印或导出为PDF下发至车间。

实时进度更新：车间通过移动端或终端设备扫描工单二维码，上报各工序的“开工/完工”“合格数量”“设备故障”等数据，系统自动同步更新“生产进度看板”。

异常预警：当实际进度