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造纸制浆工艺方案

作为在制浆造纸行业摸爬滚打了十余年的“老浆人”，我太清楚制浆环节对一张纸的意义——它是造纸的“根”，是决定纸张强度、白度、匀度的基础。这些年参与过十余个制浆线改造项目，也带过几批新人，常和他们说：“制浆不是简单的‘泡料打浆’，每一道工序都藏着学问，从原料选择到成浆输出，环环都得抠细节。”今天就结合我实际操作过的某文化用纸制浆项目，聊聊这套工艺方案的设计逻辑和实操要点。

一、项目背景与目标设定

我们团队接手的这个项目，是为某中型造纸厂升级改造制浆系统。原厂主要生产双胶纸和复印纸，原制浆线用的是传统硫酸盐法，但近几年遇到两个头疼问题：一是原料结构变化——国产商品木片供应不稳定，需要增加竹片、桉木混合比例；二是环保压力大，原黑液处理系统负荷超标，COD排放接近限值。

基于这些痛点，我们设定了三个核心目标：

原料适应性提升：兼容木片（桉木、松木）、竹片（慈竹、硬头黄竹）及部分废纸浆（OCC）的混合制浆，原料配比调整弹性需达到±15%；

成浆质量稳定：针对文化用纸需求，控制成浆打浆度40-45°SR，纤维长度加权平均≥1.2mm，白度≥80%ISO（未漂）；

环保增效：黑液提取率≥98%，中段水COD≤800mg/L（进入后续生化处理前），吨浆综合能耗较原系统降低12%以上。

（当初开项目会时，厂长拍着我肩膀说：“老张，咱们这厂能不能在竞争里站稳，就看你们把制浆‘啃’下来了。”这话我记了三年，也成了方案设计时最紧绷的一根弦。）

二、工艺路线选型与核心逻辑

制浆工艺主要分化学法、机械法、化学机械法三大类。结合项目需求，我们排除了纯机械法（得率高但纤维短、强度差，不适合文化用纸），也没选全化学机械法（能耗高，且竹片木素含量高，解离难度大），最终确定硫酸盐法为主、补充预处理的改良工艺路线。

2.1原料预处理：从“粗加工”到“精准筛选”

原系统对原料的处理太粗放——木片直接过筛，竹片仅简单切片，导致蒸煮时料片厚度不均、药液渗透不匀。我们做了三项改进：

（1）木片分级筛选：新增鼓式筛选机，将木片按厚度分为3-5mm（主料）、5-8mm（次料）、＞8mm（回切）三档，主料占比从原来的65%提升到85%；

（2）竹片除杂软化：竹片先经干法除尘（去掉竹屑、泥沙），再通过蒸汽预浸罐（0.3MPa蒸汽，保温20分钟），软化竹纤维束间的胶质，后续蒸煮时药液渗透效率提高了20%；

（3）废纸浆预处理：OCC（旧瓦楞纸箱）碎解后增加热分散系统（105℃，30秒），去除胶黏物和油墨颗粒，避免混入化学浆后影响成浆匀度。

（有次巡检看到工人把未筛选的厚木片直接投进蒸煮锅，我当场叫停。工人委屈：“以前都这么干。”我蹲在料堆边和他说：“您看这片木片有10mm厚，药液要渗到中心得多久？中心没煮透，打浆时就会留‘生片’，成纸一印刷就裂。多一道筛选，咱们后面少多少麻烦？”后来这工人成了预处理岗的技术骨干。）

2.2蒸煮工艺：从“经验控温”到“精准匹配”

蒸煮是制浆的“心脏”，直接决定纤维解离程度和木素脱除率。原系统用的是间歇式蒸煮锅，靠工人看压力表和经验调温，批间差异大。我们改成连续蒸煮系统（立锅式），核心是“三段控温+药液动态补加”：

预浸段（80-100℃）：木片/竹片在预浸器中与稀黑液（残碱3-5g/L）接触30分钟，提前溶出部分半纤维素和无机盐，减少后续蒸煮负担；

升温段（100-165℃）：以2℃/分钟速率升温至165℃，同步补加白液（有效碱浓度140g/L），控制此时的碱浓为18-20g/L（以Na2O计）；

保温段（165℃±2℃）：根据原料配比调整保温时间——全木片45分钟，木片+30%竹片则延长至60分钟，确保木素脱除率≥85%（竹片木素含量高，需要更长反应时间）。

这里有个关键参数——H-因子（蒸煮温度与时间的综合指数）。我们给DCS系统植入了H-因子计算模块，实时监控并调整蒸汽流量，把H-因子波动控制在±5%以内（原系统波动超20%）。

2.3洗涤筛选：从“被动排废”到“资源循环”

传统洗涤多采用多段真空洗浆机，但黑液提取率仅90%左右，大量残碱和有机物随洗水流失。我们做了两点优化：

（1）逆流洗涤工艺：4台鼓式洗浆机串联，末段用清水（温度50℃）喷淋，前段洗水逐级向前段回用，黑液浓度从原5-6°Bé提升到8-10°Bé（更利于后续碱回收）；

（2）筛选系统升级：粗筛用压力筛（缝宽0.25mm），去除未蒸解的“生片”和大块杂质；精筛改用离心筛（孔直径0.8mm），分离纤维束和胶状物质。筛渣中80%可回蒸解器再处理，减少原料浪费。

（有次和碱回收车间主任聊天，他拍着新安装的蒸发器说：“老张，你们洗浆弄这么‘干净’，我们黑液浓度高了，蒸发能耗降了15%！”这就是工艺协同的好处——上游省的是原料，下游省的是能源。）

三、质量控制与常见问题