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钢结构施工常见名词及技术解读

在钢结构工程领域，准确理解和运用专业术语是确保施工质量、提升沟通效率的基础。本文将围绕钢结构施工过程中的常见名词及其背后的技术内涵进行解读，旨在为工程技术人员、管理人员及相关从业者提供一份实用的参考资料，助力大家在实践中更好地把握关键环节，规避潜在风险。

一、基本构件与材料

1.1型钢（SectionSteel）

型钢是钢结构最基本的组成单元，由钢厂轧制而成，具有特定的截面形状和尺寸。常见的有H型钢、工字钢、槽钢、角钢、钢管等。H型钢因其截面经济合理、力学性能优良，在梁柱结构中应用广泛；角钢则常用于支撑、缀条及连接节点处。选择型钢时，需综合考虑构件的受力特点、跨度、荷载以及制作安装的便利性。

1.2板材（SteelPlate）

板材在钢结构中用于制作焊接构件（如焊接H型钢、箱型柱）、节点连接板、支座垫板等。其厚度规格多样，从薄板到厚板均有应用。厚板焊接时，需特别注意焊接工艺，防止因焊接应力过大导致开裂，必要时需进行预热和后热处理。

1.3螺栓连接（BoltedConnection）

螺栓连接是钢结构最主要的连接方式之一，具有安装便捷、可拆卸、传力明确等特点。按受力性能可分为普通螺栓和高强度螺栓。普通螺栓常用于临时固定或次要受力部位；高强度螺栓则通过预紧力在连接板间产生摩擦力或直接承受剪力、拉力，广泛应用于主要受力节点。

1.4焊缝（WeldSeam）

焊缝是通过焊接工艺将两块或多块钢材连接成整体的结合部分。根据焊接形式可分为对接焊缝、角焊缝、T型焊缝等。焊缝质量直接关系到结构的安全，施工中需严格控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度，并按规范要求进行无损检测，确保其达到设计强度和密封性要求。

二、关键连接技术

2.1高强度螺栓施工

高强度螺栓施工并非简单的紧固，其核心在于通过精准控制预紧力，使被连接构件紧密贴合，从而利用摩擦力传递荷载（摩擦型连接）或通过螺栓杆与孔壁承压传递荷载（承压型连接）。施工中需关注以下几点：

扭矩系数/预拉力：这是控制预紧力的关键参数，需在施工前对螺栓进行抽样复验。

初拧与终拧：对于大型节点，通常采用分阶段拧紧工艺，先初拧消除板缝间隙，再终拧至设计扭矩，以保证各螺栓受力均匀。

摩擦面处理：接触面的摩擦系数直接影响摩擦型连接的承载力，常用的处理方法有喷砂（丸）后生赤锈、涂无机富锌漆等。

2.2焊接工艺与质量控制

焊接是钢结构永久连接的主要手段，其质量受焊工技能、焊接材料、设备、工艺参数及环境等多方面影响。常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊（如CO?气体保护焊）、埋弧焊等。为确保焊接质量，需制定合理的焊接工艺评定报告（PQR），并严格执行焊接工艺指导书（WPS）。焊后需对焊缝进行外观检查，重要焊缝还需进行无损检测，如超声波探伤（UT）或射线探伤（RT）。

三、工厂加工与制作

3.1放样与号料

放样是钢结构制作的第一道工序，即在平台上按1:1比例划出构件的实际尺寸和形状，以检验设计图纸的合理性，并为号料提供依据。号料则是根据放样结果，在原材料上划出切割、钻孔等加工位置的线条。这两道工序直接影响构件的加工精度，需特别注意材料的收缩余量、切割余量的预留。

3.2切割与边缘加工

切割是将钢材按号料线分离的过程，常用方法有气割、等离子切割、剪切等。不同的切割方法适用于不同厚度和材质的钢材，切割后的边缘质量（如垂直度、粗糙度）需符合要求。对于要求较高的焊接坡口或螺栓连接面，还需进行边缘加工，如刨边、铣边等。

3.3组立与拼装

组立是将加工好的零件按图纸要求装配成部件或构件的过程，如H型钢的翼缘板与腹板的组装。拼装则是将多个部件或构件进一步组合成更大的安装单元。组立和拼装时，需使用专用工装夹具确保各零件的相对位置准确，并通过点焊固定。

3.4矫正

钢材在加工过程中（如切割、焊接）会产生变形，因此需要进行矫正。矫正可分为冷矫正和热矫正。冷矫正适用于变形较小的构件，热矫正则需严格控制加热温度和冷却速度，避免钢材性能受到不利影响。

3.5制孔

钢结构中螺栓连接的孔位精度至关重要。制孔方法主要有钻孔和冲孔。钻孔精度高，应用广泛；冲孔效率高，但通常用于较薄钢板且对孔位精度要求不高的场合。成孔后需去除孔边毛刺。

四、现场安装与校正

4.1吊装

吊装是钢结构安装的核心环节，涉及吊具选择、吊点设置、吊装顺序、吊装稳定性控制等。大型构件吊装前需进行吊装验算，确保吊机能力、吊具强度及构件本身在吊装过程中的受力安全。吊装时应设置缆风绳或牵引装置以控制构件姿态。

4.2测量校正

钢结构安装的精度直接关系到结构的受力性能和后续工序的进行。测量校正主要包括平面位置（轴线）、标高和垂直度的控制。常用的测量仪器有全站仪、水准仪、经纬仪等。校正工作应遵循“从整体到局部，先控制后细部”的原