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物流仓库库存管理规范

一、总则

库存管理是物流仓库运营的核心环节，直接关系到企业的资金周转、运营效率及客户满意度。为确保库存资产的安全、准确、高效流转，明确各环节操作标准，特制定本规范。本规范旨在通过系统化、流程化的管理手段，实现库存信息的透明化、库存水平的合理化以及库存周转的最优化，适用于本公司所有物流仓库及相关业务部门。

二、组织与职责

（一）仓库管理部门

作为库存管理的直接责任单位，仓库管理部门需全面负责本规范的组织实施、监督检查及持续改进。其核心职责包括：制定详细的库存管理制度细则、优化库存管理流程、组织库存盘点、处理库存差异、协调跨部门库存相关事务，并对仓库人员进行专业培训与绩效考核。

（二）相关岗位人员

1.仓库经理/主管：对仓库整体库存管理负总责，审批关键库存操作，处理重大库存问题，确保团队按规范作业。

2.库管员：负责具体库区的日常收、发、存操作，确保所管物料的账实相符，及时准确录入库存数据，维护库区整洁与安全。

3.收货员：严格执行入库检验流程，核对到货信息与实物的一致性，确认无误后办理入库手续，及时反馈异常情况。

4.发货员：根据有效出库指令进行拣货、复核、打包及发货操作，确保出库物品的准确性与及时性。

5.信息员/系统管理员：负责库存管理系统的日常维护，确保系统数据的稳定与安全，协助进行库存数据分析，提供数据支持。

三、库存管理操作规范

（一）入库管理

1.到货接收：收货员应根据采购订单或送货通知单，核对供应商信息、物料名称、规格型号、数量等关键信息。对于外包装破损、标识不清或与订单不符的情况，应立即拒收或在签收时注明，并及时通知相关部门处理。

2.检验与验收：对需检验的物料，应协同质量管理部门（或相关检验人员）按照既定标准进行数量和质量检验。合格物料方可办理入库；不合格物料应隔离存放，并按不合格品处理流程执行。

3.入库上架：检验合格的物料，库管员应根据物料特性、存储要求及库位规划，将其存放于指定货位。上架时需确保物料包装完好，码放整齐、稳固，符合“先进先出”（FIFO）原则，并及时在库存管理系统中完成入库信息录入及库位绑定，确保账、物、卡（如有）一致。

（二）在库存储管理

1.储位管理：仓库应实行科学的储位规划，对每个储位进行唯一编码标识。物料应按类别、特性、周转率等因素合理分配储位，并在系统中准确记录。定期检查储位使用情况，进行必要的调整与优化。

2.堆码规范：物料堆码应遵循安全、稳固、便于存取的原则，符合包装标识指示，避免超高、超重、倒置。不同批次、不同状态的物料应分区存放，并有明确标识。

3.库存养护：根据物料特性（如温湿度敏感性、易腐蚀性、易过期性等），采取相应的养护措施。定期对库存物料进行巡查，检查有无变质、损坏、泄漏、过期等现象，做好防虫、防潮、防火、防盗等工作。

4.批次与先进先出管理：对于有批次管理要求的物料，必须严格记录每批物料的入库批次、生产日期/有效期等信息。在发货时，优先发出较早入库或临近有效期的批次，确保库存的新鲜度和有效性。

5.呆滞料管理：定期对长期未流动的物料进行排查与分析，界定呆滞料范围。对确认为呆滞料的物品，应及时上报并提出处理建议（如折价处理、报废、再利用等），经审批后执行。

（三）出库管理

1.出库凭证审核：发货员需凭经审批的出库单（如销售订单、生产领料单、调拨单等）进行发货操作。严格审核出库单的有效性、完整性及准确性，对不符或有疑问的指令，应暂停发货并及时核实。

2.拣货与复核：根据出库单信息，按照最优路径进行拣货。拣货过程中如发现物料数量不足、损坏或与单据不符，应立即停止操作并上报。拣货完成后，必须进行二次复核，确保物料名称、规格、数量、批次等与出库单一致。

3.打包与标识：根据物料特性和运输要求进行合理打包，确保包装牢固，防止运输途中损坏。在外包装上清晰标注收货信息、订单号、物料信息等必要标识。

4.发货与交接：发货时，与承运人或领料部门办理交接手续，双方签字确认。及时在库存管理系统中完成出库信息录入，确保库存数据实时更新。

四、库存盘点与差异处理

（一）盘点组织

仓库管理部门应定期组织库存盘点工作，盘点周期可根据物料重要性、价值及周转情况设定（如月度、季度、年度盘点，及不定期抽查）。成立盘点小组，明确分工，确保盘点过程的独立性与准确性。

（二）盘点实施

盘点人员应根据盘点计划，对指定范围内的物料进行逐一清点、核对。可采用实盘法或永续盘存制结合抽查的方式。盘点过程中应填写盘点记录，对发现的差异（盘盈、盘亏）、损坏、过期等情况详细记录。

（三）差异处理

盘点结束后，及时汇总盘点数据，与系统账面数据进行比对，分析差异产生的原因。对于确认的差异，应按规定流程上报审批，经批准后进行账务调整。同时，