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钢柱双连接板施工技术交底

一、施工准备

1.1材料要求

钢板：采用Q355B级低合金高强度结构钢，厚度应符合设计要求（通常为12-20mm），进场时需提供材质证明书，并按规定进行抽样送检，其力学性能和化学成分需符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）标准。

螺栓：采用10.9级高强度螺栓，规格为M20-M24，配套螺母、垫圈应符合《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82）要求，螺纹应完整无损伤，表面不得有裂纹、锈蚀等缺陷。

焊接材料：手工电弧焊使用E50系列焊条，气体保护焊使用ER50-6焊丝，焊剂应烘干后使用（烘干温度300-350℃，保温1-2小时），焊条需放入保温筒内随用随取。

1.2机具设备

加工设备：数控切割机、钻床、铣床、砂轮机、角磨机等，使用前需进行调试，确保精度符合要求（如钻孔孔径偏差≤±0.5mm，孔距偏差≤±1.0mm）。

安装工具：扭矩扳手（量程覆盖300-600N·m，需在检定有效期内）、梅花扳手、撬棍、水准仪、全站仪、磁力线坠（精度0.5mm/m）等。

焊接设备：直流电焊机、CO?气体保护焊机，焊接电缆应绝缘良好，接地可靠。

1.3作业条件

技术准备：施工前需熟悉设计图纸、施工规范及工艺文件，编制专项施工方案并进行审批，对操作人员进行技术培训和安全交底。

现场准备：钢结构安装区域应清理平整，设置临时支撑和操作平台，测量控制点（轴线、标高）已复核完毕，偏差应在允许范围内（轴线偏差≤3mm，标高偏差≤±5mm）。

构件验收：钢柱、双连接板等构件进场后，需检查其型号、规格、数量及外观质量，连接板表面应平整，无变形、裂纹等缺陷，摩擦面处理（喷砂除锈）后的抗滑移系数应≥0.45，并提供检测报告。

二、施工流程

2.1钢柱吊装与临时固定

吊装前准备：在钢柱顶部设置吊耳（采用Q235钢，厚度≥16mm），检查吊具（钢丝绳、卸扣）的安全性，根据钢柱重量选择合适的吊装机械（如25t汽车吊）。

吊装就位：采用单点或两点吊装法，吊装时需设溜绳控制钢柱转动，就位后利用临时连接板和螺栓进行固定，调整钢柱垂直度（偏差≤H/1000，且≤15mm，H为柱高），使用全站仪进行监测。

临时支撑：在钢柱两侧设置可调式临时支撑（采用Φ100×5mm无缝钢管），支撑点距离柱底高度不宜小于柱高的2/3，与地面连接应牢固。

2.2双连接板安装

连接板定位：根据设计图纸，在钢柱翼缘板上划出双连接板的安装位置线，确保两连接板之间的间距符合要求（通常为50-100mm），使用划针和钢尺进行精确划线，线宽≤0.5mm。

螺栓连接：

螺栓穿入：高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲打，如孔位偏差较大，可采用铰刀扩孔（扩孔直径不应超过原孔径的1.2倍），严禁气割扩孔。

初拧与终拧：螺栓连接分初拧和终拧两步进行，初拧扭矩为终拧扭矩的50%-70%，终拧扭矩应根据设计要求计算确定（如M20螺栓，扭矩系数取0.13，终拧扭矩T=0.13×20×P，P为螺栓预拉力），终拧后应在螺栓头部做标记，防止漏拧。

摩擦面保护：安装过程中应避免连接板摩擦面沾染油污、泥土等杂物，如不慎污染，需用砂纸或钢丝刷清理干净。

2.3焊接施工

焊接顺序：采用对称焊接法，先焊连接板与钢柱翼缘板的纵向焊缝，再焊横向焊缝，同一焊缝应从中间向两端分段退焊，避免焊接变形。

焊接工艺：

手工电弧焊：焊条直径根据板厚选择（板厚12mm以下用φ3.2mm焊条，12mm以上用φ4.0mm焊条），焊接电流100-180A，电弧电压22-28V，焊接速度8-15cm/min。

气体保护焊：CO?气体纯度≥99.5%，流量15-25L/min，焊丝伸出长度10-15mm，焊接电流180-250A，电压28-34V。

焊后处理：焊接完成后，及时清理焊渣和飞溅物，对焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度，且≤100mm。

2.4质量检查与验收

螺栓连接检查：使用扭矩扳手抽查高强度螺栓的终拧扭矩，抽查数量为节点螺栓数量的10%，且不少于1个，扭矩偏差应在±10%范围内。

焊接质量检查：

外观检查：所有焊缝进行100%外观检查，焊缝尺寸（高度、宽度）应符合设计要求（如角焊缝焊脚尺寸hf=8mm，允许偏差+1.5mm，0）。

无损检测：对设计要求的一级、二级焊缝，应进行无损检测（超声波探伤或射线探伤），探伤比例分别为100%和20%，检测结果应符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）要求。

整体验收：钢柱安装完成后，复查其垂直度、轴线位移和标高，双连接板的安装位置偏差应≤5mm，平面度偏差≤2mm/m。

三、技术要点与质量要求

3.1螺栓连接技术要点

摩擦面处理：连接板摩擦面应采用喷砂或抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5