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氧化锆陶瓷生坯的微细切削加工研究

摘要

本研究聚焦氧化锆陶瓷生坯的微细切削加工，系统阐述氧化锆陶瓷生坯特性及微细切削加工面临的挑战，深入分析加工过程中的关键技术，通过实验研究不同加工参数对表面质量和加工精度的影响。研究结果表明，合理选择加工参数可有效提升氧化锆陶瓷生坯微细切削加工质量，为该领域的进一步发展和实际应用提供理论依据与技术支持。

关键词

氧化锆陶瓷生坯；微细切削；加工参数；表面质量；加工精度

一、引言

（一）研究背景

氧化锆陶瓷凭借高强度、高硬度、良好化学稳定性及生物相容性等优异性能，在航空航天、电子信息、生物医学等众多高端领域得到广泛应用。例如在航空航天领域，用于制造发动机部件，可承受高温和高压环境；在生物医学领域，因其生物相容性好，用于制作人工关节、牙齿修复体等。在氧化锆陶瓷制品的生产过程中，微细切削加工技术是实现复杂形状和高精度表面要求的关键手段。然而，氧化锆陶瓷生坯作为未烧结的陶瓷材料，其物理化学性能与烧结后陶瓷存在显著差异，微细切削加工过程更为复杂，面临诸多技术难题。因此，开展氧化锆陶瓷生坯的微细切削加工研究具有重要的理论意义和实际应用价值。

（二）研究目的与意义

本研究旨在深入探究氧化锆陶瓷生坯微细切削加工的特性和规律，分析加工过程中影响表面质量和加工精度的关键因素，通过优化加工参数和工艺方法，提高加工效率和加工质量，为氧化锆陶瓷生坯的精密加工提供科学依据和技术指导，推动氧化锆陶瓷材料在高端制造领域的广泛应用。

二、氧化锆陶瓷生坯特性及微细切削加工难点

（一）氧化锆陶瓷生坯特性

氧化锆陶瓷生坯是由氧化锆粉末与粘结剂等添加剂混合后经成型工艺制备而成。其内部结构松散，孔隙率较高，一般孔隙率在15%-30%之间。与烧结后的氧化锆陶瓷相比，生坯硬度较低，但具有一定的塑性和韧性，强度相对较弱。此外，生坯的物理化学性能受粘结剂种类、含量以及成型工艺等因素影响较大，这些特性使得氧化锆陶瓷生坯的微细切削加工过程与传统金属材料及烧结后陶瓷材料存在明显差异。

（二）微细切削加工难点

材料去除机理复杂：由于氧化锆陶瓷生坯内部孔隙和粘结剂的存在，在微细切削过程中，材料去除不仅涉及陶瓷颗粒的破碎，还包含粘结剂的分离和变形，材料去除机理呈现多相耦合的复杂特性。

加工精度难以保证：生坯强度低、结构松散，在切削力作用下容易产生变形和破损，导致加工尺寸精度和形状精度难以控制。同时，微细切削刀具的磨损和振动也会进一步影响加工精度。

表面质量差：切削过程中，生坯内部孔隙易导致切削表面出现裂纹、孔洞等缺陷，且粘结剂的存在可能使切屑粘连在刀具和工件表面，影响表面粗糙度和表面完整性。

刀具磨损严重：尽管生坯硬度相对较低，但其中的氧化锆颗粒硬度高，对刀具产生强烈的磨粒磨损作用，加之切削过程中的高温和应力集中，加剧了刀具的磨损，缩短了刀具使用寿命。

三、氧化锆陶瓷生坯微细切削加工关键技术

（一）刀具材料与刀具几何参数选择

刀具材料：针对氧化锆陶瓷生坯的特性，金刚石刀具因其硬度高、耐磨性好，能够有效抵抗氧化锆颗粒的磨损，是微细切削加工的理想刀具材料。此外，立方氮化硼（CBN）刀具也具有良好的高温硬度和化学稳定性，在一定程度上适用于氧化锆陶瓷生坯的切削加工。

刀具几何参数：刀具前角的选择对切削力和切屑形态有重要影响。对于氧化锆陶瓷生坯，适当减小刀具前角，可增强刀刃强度，减少刀具磨损。后角的大小影响刀具后刀面与工件之间的摩擦，合理增大后角可降低摩擦，提高加工表面质量。刀具刃口半径越小，越有利于实现微细切削，但刃口强度会相应降低，需综合考虑加工要求和刀具耐用度进行选择。

（二）加工参数优化

切削速度：切削速度对切削力、表面质量和刀具磨损影响显著。在一定范围内，随着切削速度的提高，切削力呈现先降低后升高的趋势。较低的切削速度容易导致切屑粘连，影响表面质量；过高的切削速度则会加剧刀具磨损。因此，需要根据刀具材料和工件特性选择合适的切削速度。

进给量：进给量的大小直接影响加工效率和表面粗糙度。较小的进给量可获得较好的表面质量，但会降低加工效率；较大的进给量会使切削力增大，容易导致工件变形和表面缺陷。在保证加工精度和表面质量的前提下，应合理选择进给量以提高加工效率。

切削深度：切削深度对切削力和刀具磨损影响较大。较小的切削深度可减少切削力，降低刀具磨损，但会增加加工时间；较大的切削深度可能导致刀具破损和工件表面质量下降。因此，需根据刀具强度和加工要求合理确定切削深度。

（三）切削液的应用

切削液在氧化锆陶瓷生坯微细切削加工中具有冷却、润滑、排屑等重要作用。选择合适的切削液可有效降低切削温度，减少刀具与工件之间的摩擦，改善切屑的排出条件，从而提高加工表面质量和刀具使用寿命。对于氧化锆陶瓷生坯，可选用水基切削液或含有特殊添加剂的切削液，以增强其冷却和润滑性能