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高空作业车辆防腐施工专项方案

一、工程概况

本工程针对高空作业车辆（涵盖直臂式、曲臂式、剪叉式三种类型共28台）开展系统性防腐施工，作业范围包括车辆金属结构件（底盘车架、工作臂、平台框架）、液压管路系统、电气控制箱及外露连接件。施工区域位于封闭式机械维修车间内，采用拆解-喷砂-涂装-装配的流水作业模式，单台车辆平均施工周期为5个工作日，总工期控制在45天内。

1.1设备现状分析

腐蚀等级评估：依据ISO10289标准，车辆底盘及工作臂普遍存在C3级大气腐蚀，局部（如关节销轴、液压油缸底部）达到C4级中度腐蚀

涂层检测数据：现有涂层厚度在40-80μm之间，附着力测试（划格法）结果显示23台车辆出现2级以上涂层脱落

结构损伤情况：3台剪叉式高空车的平台护栏存在点蚀坑（最大深度0.8mm），5台曲臂车臂架焊缝处有锈蚀扩展迹象

1.2防腐施工目标

涂层系统指标：形成底漆+中层漆+面漆三层防护体系，总干膜厚度达到200±20μm

性能要求：附着力≥5MPa（拉开法测试），耐盐雾性能≥1000小时（中性盐雾试验），光泽度保持率≥85%

质保期限：室外工况下提供3年防腐质保，室内停放工况质保延长至5年

二、施工准备与资源配置

2.1施工场地布置

喷砂区：设置3m×4m×5m封闭式喷砂房，配置JAC-600型移动式喷砂机组（工作压力0.6-0.8MPa），地面铺设20mm厚橡胶垫及钢格栅，安装四级除尘系统（初级旋风分离+中级滤筒过滤+高效滤芯+活性炭吸附）

涂装区：划分底漆喷涂区（配备防爆型加热烘干装置）、面漆喷涂区（配置HVLP环保喷枪系统），设置2套独立送风系统（新风量8次/小时）

预处理区：配置3个工件清洗槽（分别用于除油、除锈、磷化处理），每个槽体尺寸2m×1m×1.2m，配套超声波清洗设备（功率1500W，频率40kHz）

2.2主要材料准备

材料类型

规格型号

技术参数

用量估算

环氧富锌底漆

H53-88

锌含量≥80%，干膜厚度60μm

450L

环氧云铁中层漆

H54-31

颜基比3.5:1，干膜厚度80μm

320L

丙烯酸聚氨酯面漆

S04-102

光泽度60±5°，干膜厚度60μm

280L

喷砂磨料

铜矿砂

粒径0.5-1.2mm，莫氏硬度6.5

12m3

磷化剂

锌系磷化液

总酸度8-12点，游离酸度0.8-1.5点

800L

2.3人力资源配置

管理人员：项目经理1人（持注册建造师证）、技术负责人1人（材料工程师）、安全监督员2人（持注册安全工程师证）

施工班组：

拆解组：4人（含1名持证汽车维修工）

喷砂组：3人（需持喷砂作业特种操作证）

涂装组：5人（2名持高处作业证，3名持涂装工职业资格证）

装配组：4人（含2名液压系统调试员）

2.4安全防护准备

个人防护装备：

喷砂作业：送风式防尘面罩（防护等级P100）、喷砂防护服（耐磨系数≥6000次循环）、防冲击护目镜

涂装作业：活性炭防毒口罩（防护因子≥10）、丁腈橡胶手套（厚度0.4mm）、防静电工作服

环境控制：

通风系统：安装T35-11型轴流风机（风量12000m3/h），确保涂装区VOC浓度≤100mg/m3

消防设施：配置4组MFZ/ABC4型干粉灭火器，设置2个洗眼器（覆盖半径30m），划定15m半径禁火区

三、主要施工工艺流程

3.1设备拆解与预处理

3.1.1系统性拆解

电气系统：使用专用工具拆卸控制箱（编号标记），线缆端头采用热缩管密封并挂标识牌，传感器接口安装防水堵头

液压系统：释放系统压力至0MPa，拆卸油缸管路（采用彩色胶带标识连接关系），油口使用塑料堵帽密封，油缸活塞杆涂抹防锈脂后套防护套

结构件分解：拆除工作平台、护栏、走台板等可拆卸部件，对臂架、车架等大型结构件进行吊装（使用2T电动葫芦，吊装点设置专用吊耳）

3.1.2表面预处理

除油处理：采用三氯乙烯蒸汽脱脂（温度85-95℃，处理时间15-20分钟），随后进行超声波清洗（频率40kHz，清洗时间8分钟）

磷化处理：工件浸入锌系磷化槽（温度55-60℃，pH值2.8-3.2），处理时间15分钟，形成5-8μm磷化膜（膜重2.5-4.5g/m2）

水分控制：使用压缩空气（露点≤-40℃）吹干缝隙水分，进入喷砂房前进行预热（60±5℃，保温30分钟）

3.2喷砂除锈工艺

3.2.1喷砂参数控制

磨料选择：铜矿砂（粒径0.8mm）用于结构件主体，棱角钢砂（粒径0.3mm）用于焊缝、凹槽等复杂部位

工艺参数：喷射角度75-85°，喷射距离150-200mm，移动速度300-500mm/s，工作压力0.7MPa（车架）、0.5MPa（臂架）

表面质量：达到Sa2.5级除锈标准（ISO8501-1），表面粗糙度50-80μm（对比样块法检测）

3.2.2喷砂质