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蓄热式熔铝炉节能技术

一、熔铝炉的能耗与节能

国内铝加工行业熔铝炉使用传统的加热技术其能耗一般在75万大卡/吨铝左右；在国外，吨铝能耗一般低于55万大卡。因此，国内的熔铝炉节能潜力还有很大的空间。

判断熔铝炉能耗高低以及是否节能，从两个方面来看，第一，熔化率，第二，炉子热效率。

熔化率是指单位时间单位熔池体积的熔化量（生产率），炉子升温速度越快，炉子熔池越大则炉子的熔化率越高，在一般情况下，炉子生产率越高，则熔化率的单位热量消耗就越低。炉子热效率是铝被加热熔化时吸收的热量与供入炉内的热量之比。

为了降低能源消耗，应尽量提高炉子生产率，另一方面应充分回收利用出炉废气的余热。同时对燃烧装置实行燃料与助燃空气的自动比例调节，以防止空气量过剩或不足。减少炉体的蓄热和散热损失以及减少炉门开口等辐射热损失。

早期的（现在也有一部分）熔铝炉一般离炉烟气直接排放，烟气温度在750℃以上（图1）。

?图1?废热不利用的炉子

为减少烟气带走的热量损失，人们在排烟管道上安装了热量回收装置即空气换热器，将助燃空气预热到一定的温度（200℃左右）后参与燃料的燃烧，但换热器后的排放温度还在500℃以上（图2）。

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图2?安装空气预热器的炉子

采用蓄热式燃烧技术可以将烟气排放温度降低到150℃以下，助燃空气温度预热到700℃以上，这样就大大地减少了离炉烟气所带走的热量，使炉子热效率大幅度提高，燃料消耗大量减少，达到节能的目的（图3）。

燃料节省25%，相应的CO2排放量也减少25%。由于局部高温区的消除，有效的降低了NOX的生成量。

四、蓄热体材料

蓄热体是蓄热式燃烧技术关键部分，它要求蓄热体具有蓄热量大、换热速度好、高温强度好、阻力损失小、抗氧化抗渣性强，而且经济耐用。

陶瓷球的原理就是在蓄热室内填冲直径相同的许多陶瓷实心球，堆积呈固定床，球径一般在15-25mm之间。

陶瓷球蓄热体比表面积240m2/m3,众多的小球将气流分割成很小流股，气流在蓄热体中流过时，形成强烈紊流，有效地冲破了蓄热体表面的附面层，又由于球径很小，传热半径小，热阻小，密度高，导热性强，加之换向系统设计独特，故可实现频繁且快速的换向，固此，蓄热体可利用30次/H，高温烟气流经蓄热体床层后便可将烟气降至150℃排放。常温空气流径蓄热体在相同路径内即可预热至反比烟气温度低50℃，温度效率高达95%以上。另外，因为蓄热体体积十分小巧，加之小球床的流通能力强，即使积灰的阻力增加也不影响换热指标，陶瓷小球的更换，清洗非常方便，并可重复利用。

蓄热体材质陶瓷材料

形状球形

蓄热体体积3m3

换向时间120秒

空气预热温度1000℃

高温烟气温度1050℃

排烟温度≤150℃

材料比表面积（m2/m3）240

球径25mm

热回收率约70%-80%

五、应用案例

下面以燃油、燃气蓄热式熔铝炉为案例，对采用某公司单蓄热（空气）技术及专利设备（换向阀）等应用节能效果做比较和分析。

1．某铝厂熔化车间——新建项目

熔化材料：铝坯及再生铝材

炉子形式：矩形固定式

炉子容量：30T????????炉膛工作温度：1100℃

铝液温度：720℃～830℃??????熔体温差：≤±5℃

熔化期熔化率：5.2t/h

熔池面积：5.05×4.5=22.7m2

熔池深度：650mm

熔化期吨铝消耗：≤62m3/吨铝

铝坯入炉温度：常温

燃料：天然气

发热值：8500kcal/Nm3

排烟温度：150℃

蓄热材料：陶瓷小球

烧嘴型式：含点火及常明式蓄热式烧嘴

2．某铝业有限公司——改造项目

改造前：为常规的烧嘴技术，即采用机械式雾化油枪技术，熔化率为3.5吨，吨铝耗油76千克。经过改造后的熔化率达到5吨，熔铝热耗53千克，平均节油率30%。

相关参数如下：

熔化材料：30％铝及铝合金锭、废料＋70％电解铝液

炉子形式：矩形固定式、一扇组合大炉门、机械扒渣

炉子容量：25T

炉膛工作温度：1100℃

铝液温度：730℃～860℃

熔化期熔化率：5t/h

熔池面积：5×4=20m2

熔化期吨铝消耗：～53公斤/吨铝

熔料入炉温度：常温

燃料：0＃轻柴油

发热值：10200