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RESEARCHANDDEVELOPMENT

电动汽车动力系统能效优化与性能分析

车艳红

（东风柳州汽车有限公司，柳州545005）

（绍兴市上虞区职业教育中心，绍兴312300）

摘要：针对电动汽车动力系统能量转换效率和系统性能优化问题，研究电机控制策略与动力系统匹配特性，建立整车动力系统数学模型，

采用粒子群算法对电机控制参数和动力传动比进行联合优化。实验结果显示，优化后的动力系统在城市工况下能量转换效率提升18%、

高速工况下提升12%。通过改进的转矩分配策略，制动能量回收效率提升至88%，研究成果为提高电动汽车动力系统能效提供有效方法。

关键词：电动汽车；能效优化；性能分析；参数匹配；控制策略

中图分类号：U461文献标识码：A

0引言2动力系统参数优化

动力系统作为电动汽车的核心部件，其能量转换效率2.1电机参数优化

和性能直接影响整车性能表现。当前电动汽车动力系统在永磁同步电机参数优化过程中，重点关注定子电阻、

能量利用效率、动力性与经济性的平衡等方面仍存在提升定子电感、反电势常数和转子转动惯量等关键参数[2]。定

空间。通过系统建模与参数优化，研究动力系统各部件的子电阻优化采用多层次迭代方法，将温度变化因素纳入优

匹配特性，对提高系统效率具有重要意义。深入分析动力化模型，在-20-80℃工作温度范围内进行参数寻优。如

系统能效特性，优化控制策略，可为电动汽车节能降耗提表1所示，优化后的定子电阻值降至0.245Ω，铁损系数

供技术支撑。表1电机参数优化前后对比

参数优化前优化后改善幅度

1动力系统能效特性分析定子电阻（Ω）0.2780.245-12%

动力系统能效特性分析作为电动汽车系统优化的基d轴电感（mH）1.921.85-3.6%

础，对提升整车性能具有重要意义。电动汽车动力系统主q轴电感（mH）2.252.15-4.4%

反电势常数（V·s/rad）0.1880.175-6.9%

要由驱动电机、动力电池、电力电子装置和传动系统构成。

铁损系数（W/kg）2.852.45-14%

驱动电机在不同转速和负载条件下表现出显著的效率差

最高效率（%）92.596.0+3.5%

异，高效区间主要分布在中等转速、中高转矩区域[1]。实验

数据表明，驱动电机在额定功率80%工况下运行时，能降低14%，最高效率提升至96%。电机效率随转速和转

量转换效率可达95%，而在低负载工况下效率降至75%矩变化，最优工作点为3000r/min、200N·m区域，效

左右。动力系统损耗来源主要包括电机铜损、铁损、机械