预埋沟填砂浆施工技术交底.docVIP

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预埋沟填砂浆施工技术交底

一、施工准备

(一)作业条件确认

预埋沟验收

施工前需对预埋沟进行全面检查,确保沟体尺寸偏差符合设计要求(宽度允许偏差±5mm,深度允许偏差±10mm),沟内无积水、淤泥及建筑垃圾。

沟底基层需平整压实,承载力不低于150kPa,局部松散区域应采用级配砂石回填并夯实至设计标高。

测量放线

使用水准仪测定预埋沟两侧标高控制线,采用墨斗弹出填砂浆顶面设计标高线,每隔2m设置标高控制点,确保填砂浆表面平整度偏差≤5mm/2m。

机具准备

主要施工机具:强制式砂浆搅拌机(搅拌容量≥350L)、插入式振动棒(直径30mm/50mm)、平板振捣器(功率≥1.1kW)、铝合金刮杠(长度2m/3m)、抹子、靠尺、卷尺(精度1mm)、试模(70.7mm×70.7mm×70.7mm)等。

机具使用前需进行调试,确保振动棒振幅≥0.8mm,搅拌机搅拌叶与筒壁间隙≤5mm。

(二)技术准备

图纸会审

核对设计图纸中预埋沟截面尺寸、填砂浆强度等级(通常为M10~M20)、抗渗要求(如有)及伸缩缝设置位置(间距≤6m)。

编制专项施工方案,明确分层浇筑厚度(≤300mm)、振捣方式及养护措施。

技术交底

对施工班组进行书面交底,重点说明材料配合比、施工流程及质量验收标准,留存交底记录并签字确认。

二、材料要求

(一)原材料质量控制

水泥

采用P·O42.5级普通硅酸盐水泥,进场时需提供出厂合格证及3d、28d强度报告,水泥安定性必须合格,受潮结块水泥严禁使用。

选用中砂(细度模数2.3~3.0),含泥量≤3%,泥块含量≤1%,通过0.63mm筛孔的颗粒含量≥50%,不得含有草根、贝壳等有机杂质。

采用饮用水或经检测合格的地下水,pH值≥6.5,氯离子含量≤350mg/L。

外加剂

如需添加减水剂、早强剂等,其掺量应通过试验确定,严禁使用氯盐类外加剂。抗渗要求时可掺入水泥用量3%~5%的膨胀剂(如UEA)。

(二)配合比控制

配合比设计

由试验室出具正式配合比通知单,M15砂浆典型配合比(质量比):水泥:砂:水=1:5.2:0.9~1.0,每立方米砂浆水泥用量≥280kg。

施工时严格按配合比计量,水泥、砂计量偏差≤±2%,水计量偏差≤±1%。

砂浆搅拌

搅拌时间≥120s,采用“砂+水泥+外加剂→干拌30s→加水→湿拌90s”的搅拌顺序,确保砂浆均匀性,坍落度控制在50~70mm(流动性砂浆)或10~30mm(干硬性砂浆)。

三、施工流程

(一)施工工艺流程

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A[预埋沟清理]→B[洒水湿润]→C[砂浆搅拌]→D[分层浇筑]→E[振捣密实]→F[表面收光]→G[养护]

(二)关键施工步骤

预埋沟清理与湿润

采用高压水枪冲洗沟内浮土,边角部位用钢丝刷清理,确保基层表面无松动颗粒。浇筑前24h对沟壁及沟底洒水湿润,浇筑时基层表面不得有明水。

砂浆搅拌

严格按配合比投料,顺序为砂→水泥→外加剂→水,搅拌时间≥180s,砂浆出机温度宜控制在5℃~35℃(冬季施工≥10℃,夏季施工≤30℃)。

每盘砂浆搅拌后需检测坍落度,偏差应≤±20mm,每班制作3组试块(标养28d)。

分层浇筑与振捣

采用人工或溜槽下料,避免砂浆离析,分层厚度≤300mm,浇筑速度≤0.5m3/min。

插入式振动棒振捣时,移动间距≤1.5倍棒径(≤450mm),插入下层砂浆深度≥50mm,每个振点振捣时间10~15s,至表面泛浆、无气泡逸出为止。

沟体边角及预埋件周围需加强振捣,可采用30mm小型振动棒,严禁漏振或过振导致砂浆泌水。

表面处理

振捣完成后,立即用铝合金刮杠沿标高控制线刮平,待砂浆初凝前(手指按压无明显痕迹)进行二次收光,采用木抹子搓平或铁抹子压光,表面平整度偏差≤5mm。

伸缩缝设置

按设计要求在规定位置设置伸缩缝,采用20mm厚沥青木板或泡沫板分隔,缝宽20mm~30mm,填砂浆浇筑前需将分隔材料固定牢固。

养护

浇筑完成后12h内覆盖土工布或薄膜保湿,养护时间≥7d(抗渗砂浆≥14d),养护期间表面温度与环境温差≤25℃,每日洒水次数≥4次(保持表面湿润)。

四、质量控制

(一)过程质量检验

砂浆强度

每50m3填砂浆制作1组试块(不足50m3按1组计),标准养护28d后送检,抗压强度值不得低于设计强度的115%,最小一组试块强度不得低于设计强度的95%。

外观质量

表面应平整、密实,无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷,蜂窝面积≤0.5%,深度≤10mm,且每处面积≤0.01m2。

尺寸偏差

截面尺寸:±10mm;表面平整度:≤5mm/2m;标高偏差:±5mm。

抗渗性能

抗渗试块(175mm×185mm×150mm)每100m3制作1组,试验压力≥设计抗渗等级0.2MPa,恒压30min无渗漏为合格。

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