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山西定制皮带轮施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为山西某重型机械制造企业定制皮带轮安装工程，涉及皮带轮的现场加工、装配及调试。皮带轮作为传动系统核心部件，需满足设备运行时的扭矩传递、转速匹配及稳定性要求。项目地点位于山西省太原市重型机械工业园区内，施工周期为45天，施工范围包括皮带轮的材料验收、加工制作、安装调试及后期维护指导。

1.2工程参数

参数类别

具体要求

皮带轮类型

锥套式铸铁皮带轮（HT250材质）

规格型号

直径500mm，宽度120mm，孔径80mm

传动功率

适配电机功率37kW，转速1450r/min

安装精度

径向跳动≤0.05mm，端面跳动≤0.08mm

环境温度

-20℃~60℃（适应山西冬季低温环境）

1.3施工重难点

加工精度控制：需现场加工键槽、锥套配合面，确保与轴系的同心度。

低温装配工艺：山西冬季气温较低，需采取预热措施防止金属部件脆化。

动态平衡调试：皮带轮高速运转时需满足动平衡等级G2.5（转速1500r/min时允许残余不平衡量≤1.6g·mm）。

二、施工准备

2.1技术准备

图纸会审：组织技术人员核对定制皮带轮设计图纸（包括零件图、装配图、公差表），重点确认锥套与皮带轮的过盈量（设计值0.03~0.05mm）及键槽尺寸（宽度20mm，深度10mm，公差H9/f9）。

施工方案交底：编制《皮带轮加工工艺流程卡》，明确加工、安装、调试各环节的技术参数及质量控制点，对施工人员进行专项培训，考核合格后方可上岗。

测量工具校验：对百分表、千分尺、动平衡仪等计量器具进行校验，确保精度符合要求（如百分表分辨率0.01mm，校验误差≤±0.02mm）。

2.2材料与设备准备

2.2.1材料验收

主材检验：进场的HT250铸铁毛坯需提供材质证明书（含力学性能报告：抗拉强度≥250MPa，硬度180~220HBW），并抽样进行超声波探伤，确保内部无气孔、砂眼等缺陷。

辅材准备：锥套（45#钢调质处理）、高强度螺栓（8.8级，M12×30）、润滑脂（锂基脂2号）、清洗剂（工业酒精）等，存放于恒温仓库（温度≥15℃）。

2.2.2施工设备清单

设备名称

型号规格

数量

用途

数控车床

CK6150（加工直径≤600mm）

1台

皮带轮外圆、端面及锥孔加工

立式铣床

X5032（工作台行程1000mm）

1台

键槽加工

动平衡机

YYQ-50（最大工件质量50kg）

1台

皮带轮动态平衡测试

红外测温仪

ST60（量程-50℃~300℃）

1台

低温环境下工件预热温度监测

液压拉马

50t（最大行程150mm）

1套

锥套与皮带轮的拆卸与装配

2.3现场准备

场地布置：划分加工区（设置防尘围栏）、装配区（铺设30mm厚橡胶垫减震）、检验区（配置2m×1.5m大理石检验平台），各区之间保持3m安全距离。

安全防护：安装轴流风机（风量≥2000m3/h）排除加工粉尘，配备二氧化碳灭火器6台（覆盖半径5m），设置“当心机械伤害”“必须佩戴护目镜”等警示标识。

三、主要施工流程

3.1材料预处理

毛坯检验：使用磁粉探伤仪（CDX-III型）检测皮带轮毛坯表面裂纹，重点检查轮毂与轮缘过渡圆角（R5mm）处是否存在应力集中缺陷。

去应力退火：对铸铁毛坯进行低温退火处理（加热至550℃，保温2h，随炉冷却至200℃后空冷），消除铸造内应力，防止加工后变形。

表面预处理：采用喷砂除锈（砂粒粒度80目，压力0.5MPa）去除毛坯表面氧化皮，露出金属本色后涂刷防锈底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度60μm）。

3.2现场加工

3.2.1外圆与端面加工

装夹定位：将毛坯通过三爪卡盘固定于数控车床，以轮毂内孔（粗加工预留量5mm）为基准找正，校正径向跳动≤0.1mm。

切削参数：

粗车：选用YT15硬质合金刀具，切削速度80m/min，进给量0.3mm/r，背吃刀量3mm；

精车：选用YW2刀具，切削速度120m/min，进给量0.1mm/r，背吃刀量0.5mm，确保外圆表面粗糙度Ra1.6μm。

3.2.2锥孔与键槽加工

锥孔加工：采用锥度铰刀（1:10锥度）加工内孔，分粗铰（留量0.1mm）和精铰（涂抹极压切削液），完成后用锥度塞规检验接触面积≥85%。

键槽加工：在立式铣床上采用键槽铣刀（直径20mm）加工，先预铣（深度9mm），再用成型铣刀精铣至设计深度10mm，键槽两侧面平行度≤0.02mm/100mm。

3.3装配工艺

3.3.1锥套与皮带轮装配

过盈配合处理：

对锥套进行油浴加热（机油温度120℃，保温30min），使其内径膨胀至80.06~80.08mm（满足过盈装配要求）；

皮带轮内孔涂抹二硫化钼润滑脂，将热态锥套迅速套入，用铜锤均匀敲击端面至贴合，自然冷却后测量贴合间隙（塞尺0