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注塑成型工艺操作手册与规范

前言

本手册旨在规范注塑成型过程中的操作行为，确保生产安全、稳定，保证产品质量符合规定要求，并提高生产效率。手册内容基于行业实践经验与技术规范编制，适用于本公司所有注塑车间操作人员、工艺技术人员及相关管理人员。所有相关人员必须认真学习、严格遵守本手册规定，在实际操作中不断积累经验，持续改进工艺水平。

1.1安全注意事项

安全生产是所有工作的前提，任何操作都必须将安全放在首位。

1.个人防护：操作人员必须穿戴好规定的劳保用品，包括工作服、工作鞋、防护眼镜。接触高温模具或熔融塑料时，需佩戴耐高温手套。

2.设备安全：开机前务必检查设备的安全防护装置（如安全门、急停按钮）是否完好有效。严禁在安全门未关闭的情况下启动设备或进行试模、取件等操作。

3.模具安全：模具安装与拆卸必须由专业人员按照规程进行，确保吊装安全，防止模具坠落或挤压伤人。模具运行时，禁止将手或工具伸入模具区域。

4.电气安全：非专业电工不得擅自拆卸、维修电气设备。发现电气故障，应立即停机并报告相关负责人。

5.原料安全：注意原料的特性，部分塑料原料在高温下可能释放有害气体，车间应保持良好通风。对于特殊原料，需查阅其安全数据表（MSDS）并采取相应防护措施。

6.设备异常处理：生产过程中如发现设备异响、异味、漏油、漏水等异常情况，应立即按下急停按钮，停机检查，并及时报告班组长或设备维修人员，严禁带病运行。

2.设备与模具

2.1注塑机主要组成及功能

注塑机是注塑成型的核心设备，操作人员应熟悉其基本构成与工作原理。

1.注射系统：由料斗、螺杆（或柱塞）、料筒、喷嘴等组成，主要功能是将塑料原料加热熔融、均化，并在一定压力和速度下将熔体注入模具型腔。

2.合模系统：包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等，其作用是实现模具的开合动作，并在注射和保压阶段提供足够的锁模力，防止模具分型面处溢料。

3.液压传动系统：为注塑机的各种动作提供动力，通过控制液压油的压力、流量和方向，实现注射、保压、合模、开模、顶出等一系列动作的精确控制。

4.电气控制系统：通过PLC、人机界面、传感器等实现对注塑机各动作顺序、工艺参数（温度、压力、速度、时间）的设定与控制，是设备的“大脑”。

2.2模具基本结构与安装

模具是决定塑料制品形状和尺寸精度的关键工具。

1.模具基本构成：通常包括定模（与注塑机喷嘴接触，固定在定模板上）和动模（随注塑机动模板移动）两部分，内部包含型腔、型芯、浇注系统（主流道、分流道、浇口）、冷却系统、顶出系统、导向定位系统等。

2.模具安装前检查：

*检查模具表面是否清洁，有无磕碰、损伤。

*检查型腔、型芯表面是否光滑，有无异物、锈蚀。

*检查顶出机构是否灵活，复位是否到位。

*检查冷却水道是否畅通，有无漏水现象。

*确认模具所需的吊环、定位圈、顶杆孔等是否与所用注塑机匹配。

3.模具安装与固定：按照设备操作规程，使用合适的吊装工具将模具平稳安装到注塑机上，确保定位准确，紧固可靠。连接好冷却水管。

3.工艺原理与关键参数

3.1注塑成型基本原理

注塑成型是将颗粒状或粉状塑料原料加入注塑机料斗，经料筒加热熔融塑化成为具有良好流动性的熔体，然后在螺杆或柱塞的推动下，以较高的压力和速度通过喷嘴注入闭合的模具型腔中，经保压、冷却定型后，开模取出塑料制品的过程。其主要过程包括：加料塑化、注射充模、保压补缩、冷却定型、开模顶出。

3.2关键工艺参数设定与控制

工艺参数的合理设定与精确控制是保证注塑件质量的核心。操作人员应理解各参数的含义及其对产品质量的影响。

1.温度参数：

*料筒温度：根据塑料原料的特性（如熔点、流动性）设定，目的是使塑料充分熔融、均匀塑化。一般遵循“前高后低”的原则（从料斗到喷嘴方向），具体数值需参考原料供应商提供的推荐范围，并通过试模优化。

*喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度，以防止熔料在喷嘴处流涎，但也需保证熔体能顺利注射。

*模具温度：影响熔体在型腔中的流动、冷却速度及制品内应力。不同塑料、不同制品结构对模温要求不同。可通过模温机进行加热或冷却，以维持设定温度。

2.压力参数：

*注射压力：推动螺杆将熔料注入型腔所需的压力，直接影响熔料的流动充模能力。压力过小易导致缺料、熔接痕明显等缺陷；压力过大可能产生飞边、内应力增大、模具损耗加剧等问题。

*保压压力与保压时间：保压压力通常低于注射压力，其作用是在熔料冷却收缩时，向型腔补充熔体，防止制品出现缩痕、凹陷、空洞。保压时间需足够使浇口处熔料凝固，避免倒流。

*背压：在螺杆塑化退回时，施加在螺杆后端的压力。适当的背压有助于提高熔料的塑化质量、混合均匀性和排气