公司船闸及升船机运管员合规化操作规程.docxVIP

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公司船闸及升船机运管员合规化操作规程

文件名称:公司船闸及升船机运管员合规化操作规程

编制部门:

综合办公室

编制时间:

2025年

类别:

两级管理标准

编号:

审核人:

版本记录:第一版

批准人:

一、总则

本规程适用于公司船闸及升船机运管员。规程涉及船闸及升船机操作、维护、检修等环节。运管员需在操作过程中严格遵守本规程,确保安全生产。规程旨在规范运管员操作行为,提高安全意识,降低事故风险。

二、操作前的准备

1.防护用具的使用:

运管员在操作前必须穿戴符合规定的个人防护用具,包括但不限于安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜、耳塞等。安全帽应佩戴牢固,工作服应覆盖全身,避免暴露皮肤;防护手套应贴合手部,防止机械伤害;防护眼镜应佩戴舒适,防止飞溅物伤害眼睛;耳塞应正确插入耳道,降低噪音伤害。

2.设备启机前的检查项目:

(1)检查船闸及升船机各部位是否完好,无松动、破损等情况;

(2)检查电气设备是否正常,包括开关、按钮、指示灯等;

(3)检查液压系统是否泄漏,油位是否在规定范围内;

(4)检查制动系统是否灵敏可靠,制动器是否正常;

(5)检查机械传动部分是否灵活,有无异常声音;

(6)检查操作平台、扶手、梯子等设施是否牢固;

(7)检查通讯设备是否畅通,信号是否正常。

3.作业区域的准备要求:

(1)清理作业区域,确保无杂物、油污等影响操作;

(2)设置安全警示标志,提醒人员注意安全;

(3)检查作业区域内的照明设施,确保充足;

(4)确认作业区域内的通风良好,排除有害气体;

(5)检查消防器材是否完好,确保火灾发生时能迅速使用;

(6)确保作业区域内的消防通道畅通,无障碍物;

(7)与相关人员沟通,了解作业计划,确保协同作业。

运管员在操作前应仔细检查以上各项,确保设备安全可靠,作业环境安全舒适。如有异常情况,应立即停止操作,及时上报并采取相应措施。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作或工艺执行的步骤流程:

(1)启动前准备:确认防护用具穿戴齐全,检查设备状态,确认操作区域安全。

(2)启动机器:按启动按钮,启动船闸或升船机,观察启动指示灯是否亮起。

(3)启动监控:监控设备运行状态,包括速度、压力、电流等参数,确保在正常范围内。

(4)操作执行:根据船舶或货物情况,按照操作规程进行开关闸门、启闭升船机等操作。

(5)停机准备:完成操作后,关闭设备,等待设备停止运行。

(6)停机确认:确认设备完全停止运行,检查设备状态,确保无异常。

(7)结束操作:整理现场,清理工具,记录操作数据。

2.特殊工序的操作规范:

(1)大型船舶或重载货物操作:提前进行风险评估,制定特殊操作方案,确保操作安全。

(2)夜间操作:加强照明,确保操作区域可见,遵守夜间操作规定。

(3)恶劣天气操作:禁止在雷雨、大风等恶劣天气下进行操作,必要时采取防风、防雨措施。

3.异常工况的处理方法:

(1)设备故障:立即停止操作,断开电源,通知维修人员,按故障处理流程进行维修。

(2)紧急停机:遇紧急情况,立即按下紧急停机按钮,切断电源,确保人员安全。

(3)船舶失控:立即通知调度中心,采取紧急措施,控制船舶,防止事故发生。

(4)人员受伤:立即停止操作,呼叫救援,对受伤人员进行急救,并通知相关部门。

(5)火灾事故:立即启动消防系统,疏散人员,并按火灾应急预案进行处置。

运管员在操作过程中应严格按照上述流程和规范进行,遇到异常情况时,应迅速采取有效措施,确保人员安全和设备完好。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常工况参数:

设备在正常运行时,应具备以下参数:

(1)电流:在设备启动和运行过程中,电流应稳定在规定范围内,无过大波动。

(2)压力:液压系统压力应保持在设定值,过高或过低均可能导致设备故障。

(3)速度:设备运行速度应与设计要求相符,无异常抖动或振动。

(4)温度:设备运行温度应保持在正常范围内,过热可能导致设备损坏。

(5)声音:设备运行时应无异常噪音,如敲击声、摩擦声等。

(6)油位:液压油位应在油位计刻度范围内,确保液压系统正常工作。

2.典型故障现象:

(1)电流异常:电流过大可能是因为设备过载或电气系统故障。

(2)压力异常:压力过高或过低可能是液压系统泄漏、堵塞或泵故障所致。

(3)速度异常:速度不稳定或异常可能是因为传动系统故障或控制系统失灵。

(4)温度异常:温度过高可能是因为机械磨损、油液老化或冷却系统故障。

(5)声音异常:噪音过大可能是轴承磨损、齿轮损坏或连接松动。

(6)油位异常:油位过高或过低可能是因为液压油泄漏或油液添加不当。

3.状态监测的操作要求:

(1)定期检查:运管员应定期对设备进行外观检查,包括油位、电流、压力等。

(2)实时监

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