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食品加工安全技术规范指南

前言

食品，作为维系生命与健康的基础，其安全属性是食品工业发展的生命线，亦是社会公共卫生体系的重要基石。确保食品加工过程的安全性，不仅是法律法规的硬性要求，更是企业社会责任与品牌信誉的直接体现。本指南旨在结合当前食品加工行业的实际需求与技术发展，提供一套系统性、实用性的安全技术操作规范指引，助力食品生产企业建立健全内部安全管控体系，从源头到终端，全方位保障食品质量安全。本指南适用于各类食品生产加工企业，可根据企业自身产品特性与生产规模进行灵活调整与细化。

一、原料控制：安全的第一道防线

原料的质量安全是食品加工安全的基础。源头把控不严，后续任何先进的加工技术与管理措施都将难以弥补潜在的风险。

1.1原料采购与验收

企业应建立严格的原料采购标准，明确各类原料的感官指标、理化指标及微生物限量等关键控制点。优先选择具备合法资质、信誉良好的供应商，并对其进行定期审核与评估。原料进厂时，必须执行严格的验收程序，核对供应商提供的合格证明文件，并对原料的感官、保质期、包装完整性等进行查验。必要时，应按规定进行抽样检验，检验合格后方可入库使用。对于生鲜肉类、禽蛋、乳制品等高风险原料，需特别关注其检疫证明及冷链运输条件。

1.2原料储存与保管

原料仓库应根据其特性（如温度敏感性、湿度要求、是否易交叉污染等）进行分区、分类存放。设置明确的标识，注明品名、规格、批次、供应商、入库日期及保质期等信息，遵循“先进先出”原则。对于需要冷藏或冷冻的原料，必须确保冷库（柜）的温度符合要求并进行持续监控与记录。干货原料应储存在干燥、通风、阴凉的环境中，防止霉变、虫蛀。同时，要做好防鼠、防虫、防蝇等工作，定期对仓库进行清洁与消毒。

二、生产场所与设施设备：硬件保障的基石

适宜的生产场所与合规的设施设备是保障食品加工安全的物质基础，其设计、建设与维护直接影响生产过程的卫生控制水平。

2.1厂区环境与车间布局

厂区选址应远离污染源，如化工厂、垃圾处理场等。厂区道路应硬化，绿化合理，排水畅通。生产车间的布局应遵循工艺流程合理、分区明确的原则，避免交叉污染。一般应划分为原料处理区、加工区、成品包装区、成品储存区等，生熟加工区域必须严格分开。人流、物流通道应清晰，避免交叉。车间地面应平整、防滑、耐腐蚀、易清洁；墙面应光滑、无裂缝、耐清洗；天花板应无脱落物、易于清洁。

2.2设施与设备要求

生产设备的设计与选型应符合食品卫生要求，与食品接触的表面应使用无毒、无害、耐腐蚀、不易生锈、易清洁消毒的材料制成，如不锈钢。设备结构应简单，避免死角，便于拆卸清洗和维护。车间内应配备充足的供水设施，确保生产用水符合国家生活饮用水卫生标准。排水系统应有良好的坡度，排水口需设置防鼠装置。通风、采光、照明设施应能满足生产需要，防止冷凝水对食品造成污染。此外，还应配备必要的洗手消毒设施、更衣室、卫生间，并与生产区域保持适当距离且易于到达。

三、生产过程控制：安全管理的核心环节

生产过程是食品从原料到成品的转化阶段，也是安全风险最易产生和积聚的环节，必须进行精细化、标准化管理。

3.1工艺流程与关键控制点

企业应根据自身产品特点，制定科学合理的生产工艺流程，并对每个环节进行风险评估，识别关键控制点（CCPs）。对关键控制点，应建立监控系统，明确监控对象、方法、频率和责任人。例如，杀菌温度与时间、pH值调节、防腐剂添加量等均可能成为关键控制点。一旦监控结果超出预定限值，应立即采取纠偏措施，并记录存档。

3.2加工过程卫生控制

操作人员进入车间前，必须进行严格的洗手、消毒，并更换洁净的工作服、帽、鞋。禁止佩戴饰物、涂抹指甲油，禁止在车间内饮食、吸烟。加工过程中，应严格遵守操作规程，防止原料、半成品、成品之间的交叉污染。工具、容器、设备在使用前必须清洗消毒，不同工序的工具、容器应专用并做好标识。对于需要熟制的食品，应确保加热彻底，杀灭致病微生物。对于需要冷藏的半成品或成品，应及时冷却并控制储存温度。

3.3清洁与消毒

建立完善的清洁消毒制度，明确各区域、各设备的清洁消毒频率、方法、使用的清洁剂和消毒剂种类及浓度。清洁剂和消毒剂的选择应符合食品安全要求，避免对食品造成污染。消毒效果应定期验证。清洁消毒记录应完整、规范，便于追溯。

四、人员管理与卫生：人的因素至关重要

从业人员是食品生产的直接执行者，其健康状况、卫生习惯和操作行为直接关系到食品的安全性。

4.1人员健康管理

建立从业人员健康检查制度，上岗前必须取得健康证明，并每年进行一次健康体检。凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病，以及患有活动性肺结核、化脓性或者渗出性皮肤病等有碍食品安全疾病的人员，不得从事接触直接入口食品的工作。从业人员应主动报告自身健康状况，一旦出现不适症状，应立即调离工作岗位。

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