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塑料制品生产技术操作规范

一、总则

本规范旨在规范塑料制品生产过程中的各项技术操作，确保生产安全、产品质量稳定，并提高生产效率。本规范适用于以塑料树脂为主要原料，通过注塑、挤出、吹塑等主要成型工艺进行塑料制品生产的全过程。所有参与塑料制品生产的操作人员、技术人员及管理人员均需严格遵守本规范。

本规范的制定依据国家相关法律法规及行业标准，并结合塑料制品生产的实际情况。在生产过程中，除应遵守本规范外，还需符合设备操作规程及产品特定工艺文件的要求。基本原则是：安全第一、质量为本、效率优先、持续改进。

二、生产前准备

2.1人员准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、操作流程及安全注意事项，经考核合格后方可上岗。上岗前应检查个人劳动防护用品是否完好并正确佩戴，如工作服、工作帽、防护眼镜、耐酸碱手套等。严禁酒后上岗或在精神状态不佳时操作设备。

2.2设备检查与准备

开机前，操作人员应对设备进行全面检查。检查设备各连接部位是否紧固，传动系统是否灵活，有无异常声响或卡滞现象。检查加热系统、温控系统、液压系统、气动系统是否正常，各仪表显示是否准确。模具安装应牢固、定位准确，闭合严密，相关安全装置齐全有效。对于需要润滑的部位，应按规定加注润滑油或润滑脂，确保设备处于良好运行状态。

2.3物料准备与检查

根据生产计划领取相应牌号、规格的塑料原料，并核对原料名称、批号、生产日期及质量证明文件。检查原料外观质量，无明显杂质、变色、潮解、结块等现象。对于易吸潮的原料，需按照工艺要求进行干燥处理，控制好干燥温度、时间和风量，确保原料含水率符合成型要求。必要时，应对原料进行预混或着色处理，确保混合均匀。

2.4环境检查与准备

清理生产现场，确保作业区域整洁有序，通道畅通，无无关杂物堆放。检查生产环境的温度、湿度是否符合工艺要求，特别是对于高精度制品或对环境敏感的原料，需严格控制环境参数。通风、除尘设备应运行正常，确保工作场所空气质量良好。

三、生产过程控制

3.1注塑成型工艺控制

3.1.1工艺参数设定与调整

根据产品特性、模具结构及原料性能，合理设定注塑机的各项工艺参数，包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间、开合模速度与压力等。参数设定后，应进行小批量试生产，通过对试模样品的外观、尺寸、重量及内在质量的检验，逐步优化调整工艺参数，直至稳定生产合格产品。

3.1.2生产过程监控

生产过程中，操作人员应密切关注设备运行状态及仪表显示数据，定时检查料斗内原料量，防止缺料。观察熔胶过程是否顺畅，有无异常烟雾或气味。注意制品的成型情况，如是否有飞边、缺料、缩痕、气泡、熔接痕、烧焦等缺陷。定时对制品进行抽样检验，包括外观、关键尺寸、重量等，并做好记录。发现异常情况应及时分析原因，并采取相应措施进行调整。

3.2挤出成型工艺控制

3.2.1工艺参数设定与调整

根据挤出制品的类型（如管材、板材、型材、薄膜等）、规格及原料特性，设定挤出机的螺杆转速、料筒各区段温度、机头模具温度、牵引速度、冷却定型温度、熔体压力等工艺参数。开机时应遵循“低转速、低温升”的原则，逐步升温至设定值并保温一段时间，确保原料充分塑化。通过调整牵引速度与螺杆转速的匹配关系，控制制品的尺寸精度。

3.2.2生产过程监控

密切监控挤出机各区段温度、熔体压力的稳定性。观察挤出物料的塑化质量，如色泽是否均匀、有无焦料颗粒等。检查制品的外观质量，如表面是否光滑、平整，有无划痕、气泡、凹陷、变色等缺陷，并测量其厚度、直径、宽度等关键尺寸。对于管材、型材等制品，还需关注其圆度、直线度等。及时清理模具内可能出现的积料或杂质，确保制品质量稳定。

3.3吹塑成型工艺控制

3.3.1工艺参数设定与调整

根据吹塑制品的形状、尺寸及原料特性，设定挤出机（或注射机）的温度、螺杆转速、型坯挤出（或注射）速度、型坯厚度控制系统参数、吹胀压力、吹胀时间、模具温度、冷却时间等。型坯的质量对最终制品影响重大，需控制好型坯的壁厚均匀性、熔体强度及温度分布。吹胀压力和时间应根据制品大小和壁厚进行调整，以保证制品充分成型并冷却定型。

3.3.2生产过程监控

观察型坯的挤出（或注射）状态，确保其稳定、无畸变。检查型坯的壁厚分布是否符合要求。监控吹塑过程中模具的闭合情况及吹胀压力的变化。成型后检查制品的外观，有无合模线过宽、飞边、凹陷、气泡、穿孔等缺陷，测量其关键尺寸和壁厚。对于中空容器类制品，还需进行密封性测试。

四、质量检验

4.1首件检验

每班开机或更换产品、调整工艺参数后，必须进行首件检验。首件检验应由操作人员自检合格后，交由质检人员按照产品图纸、检验规范进行全项目检验。检验合格并经相关人员确认签字后，方可进行批量生产。首件检验记录应完整保存。