焊缝无损检测 超声检测 自动全聚焦技术（TFM）标准立项修订与发展报告.docx

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《焊缝无损检测超声检测自动全聚焦技术（TFM）》标准立项与发展研究报告

EnglishTitle:ResearchReportontheStandardizationProjectandDevelopmentof“Non-destructivetestingofwelds—Ultrasonictesting—Useofautomatedtotalfocusingtechnique(TFM)andrelatedtechnologies”

摘要

随着高端装备制造业向精密化、高可靠性方向发展，对焊缝内部缺陷的无损检测技术提出了更高要求。传统超声检测及常规相控阵超声检测技术在成像分辨率、定量精度及复杂结构适应性方面存在局限。全聚焦技术（TFM）作为一种基于全矩阵采集（FMC）的先进后处理成像算法，通过在全成像区域实现逐像素动态聚焦，能够显著提升缺陷的检出率、定量精度和图像信噪比，尤其适用于奥氏体不锈钢等粗晶材料的检测。本报告系统阐述了《焊缝无损检测超声检测自动全聚焦技术（TFM）》国家标准立项的背景与紧迫性。报告指出，该标准的制定旨在填补国内在该领域的标准空白，等同采用国际标准ISO23864:2021，确保我国技术与国际先进水平同步。报告详细分析了标准的核心目的与意义，明确了其适用范围涵盖厚度不小于3.2mm的金属熔化焊接接头的半自动或全自动检测，并规定了A、B、C、D四个检测等级。报告进一步梳理了标准的主要技术内容框架，并介绍了主导本标准制定的全国无损检测标准化技术委员会（SAC/TC56）。重要结论认为，本标准的制定与实施将极大推动TFM技术在我国航空航天、核电、轨道交通等关键领域的规范化应用，提升焊接产品质量与安全水平，完善我国超声检测标准体系，并增强国际技术交流与贸易中的话语权。

关键词：无损检测；超声检测；全聚焦技术；相控阵；焊缝；标准化；成像分辨率

Keywords:Non-destructivetesting;Ultrasonictesting;TotalFocusingMethod(TFM);Phasedarray;Weld;Standardization;Imagingresolution

正文

一、立项背景、目的与意义

随着微电子技术、计算机科学及先进软件算法的飞速发展，超声相控阵检测技术取得了革命性进步。该技术通过精确控制阵列探头中各晶片的发射延时，实现对声束的电子聚焦、偏转与扫描，从而获得比传统单探头超声检测更丰富的缺陷信息、更高的检测效率和灵活性。目前，相控阵技术已广泛应用于航空航天、核电、石油化工、电力、船舶制造、轨道交通及军工等关乎国计民生与战略安全的关键领域，成为保障重大装备结构完整性的核心技术手段。

然而，常规相控阵技术采用的“S扫描”（扇形扫描）或“E扫描”（电子扫描）模式，其聚焦点数量有限，声束仅在预设的焦点及其邻近区域具有最优分辨率。在远离焦点的区域，声束扩散导致成像质量下降，缺陷的定量、定性分析精度受到影响，难以满足对微小缺陷和高精度测量的需求。

全聚焦技术（TFM）正是在此背景下应运而生的突破性解决方案。TFM是一种基于全矩阵采集（FMC）数据的后处理成像算法。FMC模式下，阵列中的每个晶片依次作为发射器，所有晶片同时作为接收器，完整记录下所有可能的声波传播路径数据。TFM算法则利用这些海量数据，通过延时叠加算法，将声束能量动态聚焦到成像区域的每一个像素点上，从而实现整个检测区域的“全聚焦”成像。其核心优势在于能够提供远超常规相控阵技术的图像分辨率、信噪比和缺陷表征能力。

以焊缝检测为例，TFM技术的优势尤为突出：

1.成像质量卓越：在整个检测体积内实现均匀的高分辨率成像，缺陷形状畸变小，定位、定量精度高。

2.信噪比显著提升：能有效抑制结构噪声，特别适用于奥氏体不锈钢、粗晶焊缝等难以检测的材料。

3.覆盖能力增强：单次扫查即可实现大范围覆盖，减少漏检风险，提高检测效率。

4.功能集成度高：易于实现3D/实时成像，提供更直观、多维的缺陷信息，辅助检测人员做出更准确的判断。

5.校准与操作简化：系统校准流程更为高效，降低了人为操作误差。

国际上，TFM技术的基础理论研究、仪器系统开发、高速成像算法及工程应用已日趋成熟。国际焊接学会（IIW）于2021年正式发布了ISO23864:2021标准，为TFM技术的工业应用提供了权威规范。在我国，TFM技术已在核电站关键部件、高铁车轮、特种设备压力容器等高端检测场景中进行了成功应用，证明了其巨大的技术价值。

然而，我国此前尚未发布关于TFM技术的国家标准或行业标准。标准的缺失导致设备性能评价不一、检测工艺参差不齐、检测结果互认