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铜材加工技术操作规范V30

一、总则

本规范旨在确保铜材产品质量稳定、生产过程安全有序、提高生产效率，并为铜材加工各环节提供统一的技术指导和操作依据。本规范适用于公司内部各类铜及铜合金材（包括板、带、箔、管、棒、线等）的生产加工过程。所有参与铜材加工的操作人员、技术人员及管理人员均需严格遵守本规范。

本规范的制定基于当前行业内先进的生产实践、成熟的工艺技术及相关质量标准，并充分考虑了生产过程中的安全性与环保要求。随着技术的进步和生产条件的变化，本规范将定期评审并修订。

二、基本要求

2.1人员要求

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、操作方法及本规范相关条款，经考核合格后方可上岗。特种作业人员需持有效证件上岗。操作人员应具备良好的质量意识和安全意识，严格执行工艺纪律，严禁违章操作。

2.2设备与工装

加工设备应定期进行维护保养和检修，确保设备处于良好运行状态。关键设备的主要参数应进行定期校准。工装模具（如轧辊、模具、夹具等）应符合设计要求，使用前需检查其完好性、清洁度及安装精度，使用后应妥善保管，进行必要的维护和修复。

2.3环境控制

加工车间应保持清洁、干燥、通风良好。对于有温湿度要求的工序（如某些热处理、精密加工环节），应配备相应的调控设施，并进行实时监控。车间内物料堆放有序，通道畅通，无安全隐患。

2.4物料管理

原材料入库前必须经过检验，合格后方可投入生产。不同牌号、规格、状态的铜材及辅料应分区存放，并做好清晰标识，防止混淆。生产过程中的在制品、半成品也应按规定标识和流转，确保可追溯性。

三、加工工艺操作

3.1原材料预处理

原材料的预处理是保证后续加工质量的基础。首先应对铜锭或坯料进行表面检查，去除明显的裂纹、夹杂、氧化皮及油污等缺陷。对于需要加热的坯料，应根据其合金成分和工艺要求，在专用加热炉中进行均匀加热，严格控制加热温度、保温时间和升温速度，防止过烧、氧化或加热不均。加热后的坯料应及时进行加工，避免长时间放置导致温度下降或二次氧化。

3.2轧制加工

轧制是铜材板材、带材、箔材生产的主要工序。

3.2.1开坯轧制

开坯的目的是将铸锭或大规格坯料通过多道次轧制，逐步减小厚度，增大长度和宽度，为后续轧制提供合格的坯料。开坯时，应根据坯料的尺寸和材质特性，选择合适的轧辊，设定合理的道次压下量、轧制速度和轧制温度（对于热轧而言）。操作人员需密切关注轧制过程中板材的变形情况，确保板形良好，防止出现侧弯、波浪等缺陷。每道次轧制后，应及时对板材表面进行清理，去除氧化皮和油污。

3.2.2中轧与精轧

中轧是进一步减小板材厚度，并改善其组织性能的过程。精轧则直接决定了成品的厚度精度、表面质量和板形。在中轧和精轧阶段，对轧制工艺参数的控制要求更为严格。应根据成品要求，精确设定各道次的压下量分配、轧制速度、张力以及轧辊的凸度。轧制油的选择和喷射状况对轧制过程和产品表面质量影响显著，需确保其清洁度、浓度和温度符合工艺要求。操作人员应时刻注意观察板带表面质量，如发现划伤、压痕、起皮等缺陷，应及时停机检查并处理。

3.3挤压加工

挤压主要用于生产铜及铜合金管材、棒材、型材等。

3.3.1挤压前准备

挤压前，需对挤压筒、挤压模、穿孔针（对于管材挤压）等关键工装进行仔细检查和清理，确保其工作表面光洁、无损伤。根据产品规格和材质，选择合适的模具和挤压参数。坯料需经均匀加热至规定温度，并进行表面处理（如涂润滑剂）以减少挤压过程中的摩擦和模具磨损。

3.3.2挤压操作

将加热好的坯料装入挤压筒，施加轴向压力，使金属通过模具型腔产生塑性变形，获得所需断面形状的产品。挤压过程中，应严格控制挤压速度、挤压温度和挤压比。操作人员需密切关注挤压制品的表面质量和尺寸精度，监听设备运行声音，观察压力表读数，如有异常应立即采取措施。对于管材挤压，还需注意控制穿孔针的位置和稳定性，以保证管材壁厚均匀。

3.4拉拔加工

拉拔常用于管材、棒材、线材的进一步精整，以获得更高的尺寸精度、更好的表面质量和特定的力学性能。

3.4.1拉拔前准备

根据产品要求选择合适的模具（拉丝模、拉管模），并检查模具孔型是否符合要求，工作表面是否光滑。对坯料进行必要的预处理，如酸洗去除氧化皮、涂覆润滑剂或磷化处理等，以改善拉拔条件。对于盘条或卷料，应确保放线顺畅。

3.4.2拉拔操作

拉拔时，需合理选择拉拔道次、配模方案、拉拔速度和拉力。单道次变形量不宜过大，以防材料断裂或模具损坏。多道次拉拔之间，根据材料性能要求，可能需要进行中间退火处理。拉拔过程中，应注意观察制品的表面质量，防止出现划伤、裂纹、竹节状等缺陷。对于管材拉拔，还需注意芯头的正确安装和润滑。

3.5热处理

热处理是改善铜材组织和性能的关键工序，主要包括退火、正火、淬火、时效等。

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