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设备升降平台基础施工技术交底
一、施工准备
技术准备
施工前需熟悉设计图纸(含基础结构图、地质勘察报告),明确基础类型(如混凝土独立基础、筏板基础等)、尺寸(长×宽×高)、混凝土强度等级(C30及以上)及预埋件位置。
编制专项施工方案,经监理单位审批后实施,方案需包含地基处理、模板支护、钢筋绑扎、混凝土浇筑等关键工序的技术参数。
现场准备
场地平整:清除施工区域内障碍物,平整场地至设计标高,坡度不大于2%,设置排水坡度(≥5‰),防止积水。
测量放线:使用全站仪或水准仪定位基础轴线、边线及标高控制点,设置龙门桩和控制桩,误差需控制在±5mm内。
材料堆放:钢筋、模板、水泥等材料需分类堆放,钢筋架空离地≥30cm,水泥存储于防雨棚内,受潮结块水泥严禁使用。
机具准备
主要施工机具:挖掘机(1m3)、振动压路机(2t)、钢筋切断机(GQ40)、弯曲机(GW40)、混凝土搅拌机(JS500)、振动棒(φ50mm)、水准仪(DS3)、全站仪(TS06)等,使用前需检查调试,确保性能完好。
二、材料要求
地基处理材料
素土:压实系数≥0.94,粒径≤50mm,有机质含量≤5%,含水量控制在最佳含水率±2%(通过击实试验确定)。
级配砂石:石子粒径5-31.5mm,砂为中粗砂,含泥量≤3%,分层铺设厚度200-300mm,压实系数≥0.95。
混凝土材料
水泥:采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥,进场需提供出厂合格证及复试报告,初凝时间≥45min,终凝时间≤600min。
砂石:粗骨料(碎石)粒径5-25mm,含泥量≤1%;细骨料(中砂)含泥量≤3%,泥块含量≤1%。
水:采用自来水或饮用水,pH值≥6.5,氯离子含量≤500mg/L。
外加剂:根据设计要求添加减水剂(掺量1-2%),需提供产品合格证及适配报告。
钢筋及预埋件
钢筋:HRB400E级,直径≥12mm,抗拉强度≥540MPa,屈服强度≥400MPa,进场需进行力学性能复试,断后伸长率≥16%。
预埋件:采用Q235B钢板(厚度≥10mm),表面热镀锌处理(锌层厚度≥85μm),锚筋直径≥16mm,与钢板满焊连接,焊缝高度≥8mm。
三、施工工艺
(一)地基处理
素土夯实
分层回填:每层虚铺厚度250mm,采用振动压路机碾压3-4遍,碾压速度2-3km/h,轮迹重叠≥1/3轮宽,边角区域采用蛙式打夯机(2.8kW)补夯,确保无漏夯。
检测:每50m2取1个点,采用环刀法检测压实度,合格后方可进行下道工序。
级配砂石垫层
铺设:分层厚度200mm,洒水至饱和状态,采用平板振动器振捣(振捣时间30-60s),表面平整,粒径分布均匀。
验收:垫层顶面标高误差±10mm,平整度≤15mm/2m,压实度检测合格后,铺设100mm厚C15素混凝土垫层(内配φ6@200双向钢筋网)。
(二)模板工程
模板选型
采用18mm厚多层板(酚醛覆膜),背楞为50×100mm方木(间距300mm),支撑体系为φ48×3.5mm钢管(立杆间距≤800mm,扫地杆距地200mm,横杆步距≤1.5m)。
安装与加固
模板拼缝处粘贴海绵条(厚度5mm),防止漏浆,模板内侧涂刷脱模剂(机油:柴油=1:3)。
采用对拉螺栓(φ12mm,间距500mm×500mm)加固,螺栓中部设止水环(直径50mm,厚度3mm),模板垂直度偏差≤3mm/m,轴线位移≤5mm。
拆除要求
混凝土强度达到设计强度75%(通过同条件试块确定)后方可拆除,拆除顺序为“后支先拆、先支后拆”,严禁硬撬,模板拆除后及时清理、保养。
(三)钢筋工程
钢筋加工
调直:采用冷拉调直,HRB400E钢筋冷拉率≤1%,切断长度误差±10mm,弯钩角度(135°)、平直段长度(10d)符合设计要求。
绑扎:基础底板钢筋网片(如φ16@200双向),底层钢筋保护层厚度40mm(采用C30混凝土垫块,间距1000mm),上层钢筋设马凳筋(φ12@1000×1000,高度=板厚-2×保护层厚度)。
预埋件安装
定位:根据图纸标记预埋件位置,采用钢筋支架固定(支架与基础钢筋焊接),误差≤10mm。
加固:预埋件周边增设φ8@150加强筋(长度500mm),防止混凝土浇筑时位移,预埋件顶面与基础顶面平齐,平面平整度≤5mm。
(四)混凝土工程
搅拌与运输
配合比:按设计要求控制(如C30混凝土配合比水泥:砂:石:水=1:1.8:3.5:0.5),搅拌时间≥90s,坍落度控制在180±20mm(现场实测)。
运输:采用混凝土罐车(6m3)运输,运输时间≤90min,途中严禁加水,到场后检测坍落度,偏差超过要求时需退回。
浇筑与振捣
浇筑顺序:从基础一端向另一端推进,分层浇筑厚度≤500mm,采用“斜面分层法”,每层浇筑间隔≤2h(初凝前覆盖)。
振捣:使用φ5
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