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现场定置管理培训
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
培训引言
02
定置管理基础原理
03
实施步骤与方法
04
工具与技术支持
05
实际案例分析
06
总结与后续行动
01
培训引言
培训目标与范围
提升现场管理效率
通过系统化培训使学员掌握定置管理的核心方法，优化生产现场的空间、设备、物料布局，减少无效移动和等待时间，显著提升作业效率。
01
标准化操作流程
明确定置管理的实施标准与规范，确保学员能够根据企业实际需求制定可落地的定置方案，实现流程统一化和可视化。
培养持续改进意识
引导学员理解定置管理与精益生产的关系，培养通过5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）持续改善现场环境的能力。
覆盖多场景应用
培训内容涵盖制造业、仓储物流、服务业等不同领域的定置管理案例，确保学员能够跨行业迁移应用知识。
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科学的空间规划
动态与静态结合
定置管理是通过对生产现场的人、机、料、法、环等要素进行合理定位与标识，实现物品固定位置、固定容器、固定数量的“三定”管理。
不仅包括物理空间的静态划分（如工具摆放区、半成品暂存区），还需结合动态流程（如物料流转路径、人员移动路线）进行优化设计。
现场定置管理定义
可视化与目视化
通过标签、看板、颜色区分等手段，使现场状态一目了然，减少信息传递误差，提高异常问题的响应速度。
消除浪费的核心理念
定置管理的本质是减少七大浪费（搬运、库存、动作、等待等），通过优化布局降低非增值活动成本。
教授定置图绘制、三定原则（定点、定容、定量）实施技巧、目视化管理工具（如Andon系统、色标管理）的应用方法。
工具方法学习
组织学员分组进行模拟车间或仓库的定置设计，通过实操掌握区域划分、标识制作及布局优化技巧。
现场模拟演练
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04
讲解定置管理的历史背景、基本原则及与精益生产的关系，辅以丰田、海尔等企业的经典案例解析。
理论导入阶段
对学员的模拟成果进行点评，分析定置方案的合理性，提出改进建议，并制定后续落地跟踪计划。
成果评审与改进
培训流程概述
02
定置管理基础原理
基本概念与核心原则
定置管理是一种通过科学规划、标识和标准化手段，对生产现场的人、机、料、法、环等要素进行合理布局和固定位置的管理方法，旨在提高工作效率和减少浪费。
定置管理的定义
定置管理的基础是5S原则（整理、整顿、清扫、清洁、素养），通过这五个步骤实现现场的整洁、有序和高效。
5S原则
定置管理强调通过颜色、标签、标识等手段实现现场的可视化管理，同时制定标准化操作流程，确保每个环节都有明确的操作规范。
可视化与标准化
定置管理不是一次性的活动，而是需要持续改进和优化，通过定期检查和反馈机制，不断提升现场管理水平。
持续改进
关键要素与益处
人机料法环的合理配置
定置管理的核心是对人员、设备、物料、方法和环境进行科学配置，确保各要素之间协调运作，减少不必要的移动和等待时间。
提高工作效率
通过减少寻找工具、物料等非增值活动的时间，定置管理能够显著提高工作效率，降低生产成本。
减少浪费
定置管理能够有效减少生产过程中的七大浪费（如搬运浪费、库存浪费等），提升资源利用率。
提升安全性
通过合理的现场布局和标识，定置管理能够减少安全隐患，降低事故发生率，保障员工安全。
定置图
定置图是定置管理的重要工具，通过图形化的方式展示现场各要素的布局和位置，帮助员工快速理解和掌握现场情况。
目视化管理
目视化管理是通过颜色、标识、看板等手段，将现场的管理信息直观地展示出来，便于员工快速获取信息和采取行动。
三定原则
三定原则是指“定点、定容、定量”，即确定物品的存放地点、存放容器和存放数量，确保现场物品的有序管理。
红牌作战
红牌作战是定置管理中的一种改善工具，通过给不必要的物品贴上红牌，标识其需要清理或处理，从而优化现场空间和资源利用。
常见术语解释
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实施步骤与方法
通过实地测量、影像记录及员工访谈，收集现场布局、设备分布、物料流动等核心数据，识别当前存在的空间浪费、效率瓶颈及安全隐患。
现场评估与诊断
全面数据采集与分析
运用工业工程方法分析人员与物料的移动路径，量化无效行走距离，提出缩短运输时间、减少交叉干扰的改进方向。
流程动线优化评估
评估整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的执行情况，明确现场脏乱差、工具无序摆放等问题的根本原因。
5S现状诊断
定置方案设计
区域功能分级规划
标准化操作手册编制
根据生产流程划分原料暂存区、加工区、成品区及工具存放区，采用颜色标识与地面划线实现可视化分区管理。
定制化存储解决方案
设计立体货架、流动式货柜或悬挂系统，匹配不同物料的尺寸与取用频率，确保“先进先出”原则落实。
制定包
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