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路面泥石砂浆施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审
组织技术人员熟悉施工图纸,明确路面结构设计参数(如基层厚度、砂浆强度等级、坡度要求等),核对设计工程量与现场实际地形的匹配性,形成图纸会审记录并解决设计疑问。
施工方案编制
根据工程特点编制专项施工方案,内容包括施工流程、设备配置、人员分工、质量检验标准及应急预案,报监理单位审批后实施。
技术交底
对施工班组进行分级交底,明确各工序技术要点、质量控制指标及安全注意事项,确保施工人员掌握关键操作流程。
(二)现场准备
场地清理
清除施工范围内的杂草、杂物、浮土及淤泥,平整作业面,对坑洼地段采用素土回填并压实,压实度不低于90%。
测量放样
采用全站仪或水准仪进行平面及高程控制,按设计要求放出路面中线、边线及高程控制点,每隔10m设置一桩,并用红漆标注砂浆摊铺厚度控制线。
排水设施
沿施工路段两侧开挖临时排水沟,确保雨水能及时排出,避免路基积水影响砂浆强度。
(三)设备与材料准备
设备配置
搅拌设备:强制式搅拌机(容量≥500L)1-2台,确保砂浆搅拌均匀;
运输设备:自卸三轮车或小型罐车,数量满足连续施工需求;
摊铺设备:摊铺机或人工摊铺工具(刮板、木抹子、铁抹子等);
压实设备:小型振动压路机(吨位≤3t)或平板振动器;
检测设备:水准仪、钢尺、试模(150mm×150mm×150mm)、抗压强度试验机等。
材料储备
石料:选用粒径5-31.5mm的碎石或卵石,含泥量≤3%,针片状颗粒含量≤15%,压碎值≤25%;
砂:中砂或粗砂,细度模数2.3-3.0,含泥量≤5%,有机质含量≤2%;
水泥:P.O42.5级普通硅酸盐水泥,进场时提供出厂合格证及检验报告,存储期不超过3个月;
水:采用饮用水或符合混凝土拌合用水标准的水源,pH值≥6.5。
二、材料要求与配合比设计
(一)原材料质量控制
石料
进场前进行筛分试验,确保粒径分布符合设计要求,严禁使用风化岩、软弱颗粒及有害物质超标的石料。
砂
进场后检测含泥量、泥块含量及颗粒级配,不合格材料严禁使用,砂堆应采用防雨棚遮盖,避免受潮结块。
水泥
按批次进行强度、安定性及凝结时间检验,每200t为一批次,不足200t按一批次计,合格后方可使用。
(二)配合比设计
设计要求
泥石砂浆强度等级不低于M10,稠度控制在50-70mm(沉入度法),表观密度≥2000kg/m3。
配合比参数
水泥:砂:石料=1:3.5:4.5(质量比),水灰比0.5-0.6;
每立方米砂浆材料用量:水泥320-350kg,砂1120-1225kg,石料1440-1575kg,水160-210kg;
实际施工时应根据现场材料含水率调整用水量,确保砂浆和易性满足摊铺要求。
试配与调整
按设计配合比制作试块,在标准养护条件下(温度20±2℃,相对湿度≥95%)养护28d,测定抗压强度,若不满足要求,调整水泥用量或水灰比后重新试配。
三、施工工艺
(一)砂浆搅拌
搅拌流程
开机前检查搅拌机叶片及传动系统,确保运行正常;
按配合比依次投入石料、砂、水泥,干拌30s后加水,总搅拌时间≥90s,确保砂浆色泽均匀,无离析现象;
搅拌过程中由专人监控材料用量,每盘材料称量偏差控制在:水泥±2%,砂石±3%,水±1%。
出机检验
每台班至少检测2次砂浆稠度,不符合要求时立即调整用水量,严禁在已拌好的砂浆中随意加水。
(二)砂浆运输
运输要求
采用密闭式运输工具,运输时间≤30min,避免砂浆在运输过程中泌水或初凝,若出现离析,卸料前应重新搅拌均匀。
卸料管理
卸料时应分散布料,避免集中堆放导致摊铺厚度不均,布料高度距基层表面不宜超过50cm。
(三)摊铺与找平
摊铺厚度控制
按设计厚度加10%虚铺系数进行摊铺,人工配合刮板将砂浆初步刮平,确保表面大致平整。
找平作业
采用木抹子搓平,使砂浆表面密实,边角处无空隙;
用铁抹子进行二次找平,消除表面气泡及波纹,达到平整度要求(3m直尺检测偏差≤5mm);
摊铺过程中及时检查高程,确保符合设计要求,偏差控制在±5mm内。
(四)压实与养护
压实操作
采用平板振动器沿纵向从低到高、从边缘到中间振捣,振捣时间15-30s/㎡,直至表面泛浆且不再下沉;
振捣完成后用小型压路机静压1-2遍,速度≤1.5km/h,避免过振导致石料下沉、砂浆上浮;
边角及异形部位采用人工夯实,确保压实度≥93%。
养护措施
压实完成后2h内覆盖土工布或草帘,洒水养护,保持表面湿润,养护期≥7d;
养护期间严禁车辆通行,若需行人通过,应在表面铺设木板,避免直接踩踏。
四、质量控制
(一)主控项目
砂浆强度
每100m3砂浆制作3组试块,28d抗压强度平均值≥设计值,最小值≥0.85倍设计值。
厚度偏差
随机抽样检测,每200m2测1点,厚度偏差≤-
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