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6S管理心得体会【热】

6S管理心得体会1

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境干净有序，预防为主，保证平安。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动供应优质的管理平台。

下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁，简洁的认为是“大扫除”；认为每天打扫，每天检查，是“小题大做”。费时又费劲。很多人都有一种不情愿协作的心情，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明白，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平常看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发觉而又未发觉的问题。有许多人平常都是由于工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，处处查找、处处清理，搞得手忙脚乱的。

自从xx年6月份推行6S管理后，我发觉同事们在很多细节上有很大转变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，实行了详细可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取便利的.公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门供应相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而常常使用的工具则摆放在特定区域，既不阻碍生产，又一目了然、伸手可及，避开了找寻工具的麻烦，也削减了工具丢失的现象。

20xx年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了特别生动的2小时“6S”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感受。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的平安”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价—成本的公式方法去为公司为个人制造利润。还谈到企业要削减了铺张，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的铺张。为了堵截铺张与节约成本，现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒服，更有利于员工发挥潜力，这们才能削减铺张。另外，物品的有序摆放削减了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增加了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和进展极为有利。

在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”，6S包括：整理（SEIRI）————将工作场所的全部物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉；整顿（SEITON）————把留下来的物品按规定摆放，并加以标示；清扫（SEISO）————将工作场所内看得见与看不见的地方清扫洁净，使工作场所保持洁净、干净；清洁（SEIKETSU）————将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果；素养（SHITSUKE）————让每位成员养成良好的习惯，并遵守规章做事，培育乐观主动的精神；平安（SECURITY）————重视全员平安教育，每时每刻都保有平安第一的观念，防患于未然。

应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法，所谓“红牌作战”，简洁地说，就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。

最终应副总提到“6S”管理不是“全员参加”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参加6S，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6S，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高兴奋兴地执行6S管理，有了这样的“6S”实行，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保平安”的零灾难的”6S管理。

6S管理心得体会2

6S管理在公司中的实施，让我深刻体会到了干净、有序的工作环境对于提高工作效率的重要性。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安这六个方面的持续努力，我们不仅改善了工作环境，还提高了团队的协作力量和工作效率。

在实施