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食品加工企业HACCP体系建设实践与思考——以XX烘焙食品有限公司为例

引言

在现代食品工业快速发展的背景下，食品安全已成为企业生存与发展的生命线。HACCP（危害分析与关键控制点）体系作为一种科学、系统的食品安全管理方法，通过对食品生产过程中的潜在危害进行识别、评估，并采取有效的控制措施，能够最大限度地降低食品安全风险。本文以国内某中型烘焙食品企业（以下简称“XX公司”）的HACCP体系建设历程为例，详细阐述其在实施过程中的关键步骤、遇到的挑战及解决策略，旨在为同类食品加工企业提供具有实操性的参考。

一、HACCP体系建设的前期筹备

XX公司主要生产面包、蛋糕、糕点等烘焙类产品，其产品种类多样，生产流程涉及原料验收、配料、搅拌、成型、烘烤、冷却、包装、储存等多个环节。在决定引入HACCP体系之前，公司管理层深刻认识到，传统的终产品检验模式已难以满足日益严苛的食品安全要求，必须从事后把关转向过程控制。

（一）组建跨部门HACCP小组

体系建设的首要任务是成立一个由高层领导牵头，涵盖生产、质量、采购、研发、销售等多个部门骨干人员的HACCP小组。小组成员需具备相应的专业知识和实践经验，明确各自职责。公司特别邀请了外部食品安全专家进行指导和培训，确保小组成员对HACCP七大原理及相关标准有深入理解。

（二）产品描述与预期用途确定

HACCP小组首先对公司所有产品线进行梳理，针对每一种代表性产品（如主力产品“XX牌全麦吐司”）进行详细描述，包括产品名称、配方、原料组成、理化特性（水分活度、pH值等）、加工方式、包装形式、保质期及储存条件等。同时，明确了产品的预期消费人群，特别是针对特殊人群（如儿童、老人）的产品，其安全控制要求更为严格。

（三）绘制并验证生产流程图

小组成员深入生产一线，详细绘制了从原料接收、预处理、加工、成型、烘烤、冷却、包装到成品储存、出厂检验的完整生产流程图。流程图绘制完成后，HACCP小组与生产车间管理人员、一线操作员工共同对实际生产过程进行核查，确保流程图准确无误地反映了生产的每一个细节，包括可能存在的交叉污染点和停顿环节。

二、危害分析与预防控制措施的建立

危害分析是HACCP体系的核心基础。XX公司HACCP小组按照“原料→加工过程→成品”的顺序，对每个环节可能引入的生物性、化学性和物理性危害进行了系统识别和评估。

（一）危害识别与评估

*生物性危害：重点关注原料（如面粉、奶油、鸡蛋）可能携带的致病菌（如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）、霉菌及酵母；生产环境、设备、人员手部卫生可能导致的微生物污染；以及烘烤不彻底导致的微生物残留，冷却时间过长导致的微生物增殖等。

*化学性危害：包括农药残留（如谷物、果蔬原料）、兽药残留（如鸡蛋）、食品添加剂的不当使用（如防腐剂、色素、甜味剂）、清洁剂和消毒剂的残留、可能的过敏原（如麸质、乳制品）未充分标识等。

*物理性危害：主要考虑原料中可能混入的石子、金属碎片、玻璃渣，以及生产过程中可能产生的毛发、塑料碎片、设备磨损产生的金属碎屑等。

对于识别出的每一种危害，小组从其发生的可能性和一旦发生可能造成的后果严重性两个维度进行风险评估，确定了显著危害。

（二）制定预防控制措施

针对评估出的显著危害，XX公司制定了相应的预防控制措施。例如：

*对于原料中的微生物污染，采取严格的供应商审核和原料验收制度，要求供应商提供合格证明，并对关键原料进行抽样检验；

*对于生产过程中的微生物交叉污染，规定了严格的设备清洁消毒程序、人流物流通道分离、操作人员卫生规范；

*对于化学性危害，严格控制食品添加剂的采购、储存和使用，确保其来源正规、标识清晰，并由专人负责称量和添加；

*对于物理性危害，在原料处理环节设置筛选设备（如振动筛、磁铁分离器），在关键工序后设置金属探测器，并加强设备维护保养。

三、关键控制点（CCPs）的确定与监控

在危害分析的基础上，HACCP小组运用判定树工具，结合企业实际生产情况，确定了以下关键控制点及其关键限值（CL）。

（一）关键控制点的确定

1.原料验收（特定原料）：如对鸡蛋的沙门氏菌检测结果、奶油的微生物指标和过氧化值设定关键限值。

2.烘烤工序：这是杀灭微生物的关键环节，对烤箱各区段温度、产品中心温度及烘烤时间设定关键限值。

3.冷却工序：为防止烘焙产品在冷却过程中因温度下降缓慢而导致微生物大量繁殖，对冷却时间和冷却间环境温度设定关键限值。

4.金属探测：在包装前对产品进行金属异物检测，设定金属探测器的灵敏度为关键限值。

（二）建立监控系统

针对每个CCP，XX公司制定了详细的监控计划，明确了监控对象（如温度、时间、微生物数量、金属异物）、监控方法（如温度计、计时器、微生物快速检测试纸、金属探测器）、监控频