陶瓷的实习报告.docxVIP

陶瓷的实习报告

陶瓷生产实习报告

一、实习背景与目的

本次实习是在XX陶瓷有限公司进行的为期八周的生产实习，目的是将课堂所学的陶瓷材料科学、陶瓷工艺学等理论知识与实际生产相结合，深入了解陶瓷生产的全过程，掌握陶瓷材料制备、成型、烧成等关键工艺技术，提升专业实践能力。

实习期间，我主要参与了陶瓷原料处理、坯料制备、成型工艺、干燥过程、烧成工艺以及质量检测等环节的工作，全面了解了陶瓷生产的工艺流程和技术要点。

二、实习单位与岗位介绍

XX陶瓷有限公司成立于2005年，是一家专业生产高档日用陶瓷和建筑陶瓷的大型企业，拥有先进的生产设备和完善的研发体系。公司占地面积约50亩，员工500余人，年产值超过2亿元。

我在公司技术部实习，主要负责协助工程师进行生产过程中的技术监控、数据记录和分析工作。具体岗位为工艺技术助理，直接向技术部经理汇报工作。

三、实习内容与过程

1.原料处理环节

陶瓷生产的第一步是原料处理。我了解到，陶瓷原料主要包括石英、长石、黏土等。在实习期间，我参与了原料的接收、检验、配料和球磨等工作。

原料检验环节，我学习了如何使用X射线荧光光谱仪(XRF)分析原料的化学成分。例如，某批次高岭土的化学成分分析结果为：SiO?46.32%，Al?O?38.75%，Fe?O?0.42%，TiO?0.85%，烧失量13.66%。这些数据对于确定原料的适用性和调整配方至关重要。

配料环节，我参与了日用陶瓷坯料的配方计算。以某高档餐具坯料为例，其配方为：高岭土35%，石英25%，长石30%，其他添加剂10%。我学习了如何根据原料特性和产品要求调整配方比例。

2.坯料制备

在坯料制备环节，我参与了球磨、除铁、喷雾干燥等工序。球磨工艺中，我了解到球磨时间、球磨介质大小和配比、料球比等参数对坯料细度的影响。例如，某批次坯料球磨24小时后，通过200目筛的筛余量为0.8%，达到了生产要求。

除铁工序中，我操作了电磁除铁设备，学习了除铁效果与电流强度的关系。实验数据显示，当电流强度从5A增加到15A时，除铁效率从65%提高到92%，但超过15A后，除铁效率增长不明显，且能耗增加。

喷雾干燥是制备粉料的关键工序。我参与了喷雾干燥参数的调整工作，包括进料温度、进料速度、雾化压力等。数据显示，当进料温度为180℃，进料速度为15L/h，雾化压力为0.4MPa时，粉料的含水率控制在6-8%，流动性良好，适合后续成型工序。

3.成型工艺

成型是陶瓷生产的关键环节。我参与了注浆成型、干压成型和等静压成型三种主要成型工艺的实践。

注浆成型中，我学习了泥浆的制备和注浆参数的控制。某产品的泥浆配方为：粉料100%，水40%，解胶剂0.3%。注浆压力控制在0.05-0.1MPa之间，注浆时间根据产品厚度而定，一般需要30-60分钟。

干压成型主要用于建筑陶瓷生产。我操作了300吨全自动液压压机，学习了压制压力、保压时间和脱模速度等参数对产品性能的影响。数据显示，当压制压力从15MPa增加到25MPa时，产品的密度从2.15g/cm3增加到2.35g/cm3，抗折强度从15MPa增加到28MPa。

等静压成型主要用于高性能陶瓷制品。我参与了等静压成型工艺的参数优化工作，发现当压力从100MPa增加到200MPa时，产品的致密度提高了约15%，但超过200MPa后，致密度增长不明显，且能耗大幅增加。

4.干燥过程

干燥是陶瓷生产中的重要工序，直接影响产品质量和生产效率。我参与了自然干燥、热风干燥和微波干燥三种干燥方式的工作。

在热风干燥中，我研究了干燥温度、湿度和风速对干燥速度和产品质量的影响。实验数据显示，当干燥温度从40℃提高到60℃时，干燥时间从48小时缩短到24小时，但产品开裂率从2%增加到8%。通过优化参数，最终确定干燥温度为50℃，相对湿度为60%，风速为2m/s，既保证了干燥效率，又控制了开裂率在3%以下。

微波干燥是一种新型干燥技术，具有干燥速度快、能耗低等优点。我参与了微波干燥实验，数据显示，微波干燥时间仅为传统热风干燥的1/5，能耗降低约40%，但设备投资成本较高，适合高附加值产品。

5.烧成工艺

烧成是陶瓷生产中最关键的工序，直接决定了产品的最终性能。我参与了隧道窑、梭式窑和辊道窑三种窑型的生产操作。

在隧道窑烧成中，我学习了烧成曲线的制定和控制。以某日用陶瓷为例，其烧成曲线为：室温-300℃（升温速率10℃/h），300-900℃（升温速率30℃/h），900-1250℃（升温速率50℃/h），12