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预制梯形平台施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术人员熟悉设计图纸，编制专项施工方案，明确平台安装的轴线定位、高程控制及节点处理要求。施工前需进行现场交桩复核，采用全站仪建立四级控制网，将轴线控制点延伸至施工区域外3米设置永久性护桩，水准点闭合差控制在±20√Lmm（L为水准路线长度，以km计）。针对预制构件的安装顺序、吊装参数及接缝处理工艺进行专项技术培训，确保施工人员掌握关键工序操作要点。

1.2材料与构件验收

预制构件检查：平台主体构件采用C30钢筋混凝土预制，进场时需检查外观质量，表面不得有露筋、孔洞、疏松等缺陷，裂缝宽度≤0.2mm，长度≤50mm。尺寸偏差控制：长度±10mm，宽度±5mm，高度±5mm，平整度≤2mm/m。预埋铁件位置偏差±2mm，表面平整度≤3mm。对不合格构件应进行标记隔离，严禁使用。

原材料要求：水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；细骨料为中砂，含泥量≤3%；粗骨料用碎石，粒径5-25mm，压碎指标≤10%；钢筋主筋采用HRB400级，箍筋用HPB300级，其力学性能需符合设计要求。所有材料进场时应按规定批次进行抽样送检，合格后方可使用。

1.3现场准备

场地布置：施工便道采用20cm厚C20混凝土硬化，宽度不小于4.5m，每200m设置错车道。材料堆放区设置1.2m高围挡，预制构件存放采用双层枕木支垫，堆叠高度不超过3层，层间填充缓冲泡沫板，防止碰撞损伤。

临时设施：临时排水系统采用砖砌排水沟（断面30cm×40cm）结合集水井（直径80cm，深1.2m），配置3台Φ100mm污水泵。安装作业区搭设满堂脚手架或高空作业平台，脚手板铺设严密，外侧设置1.2m高防护栏杆及18cm高踢脚板，脚手板与栏杆间隙≤50mm。

设备检查：起重设备选用25t汽车吊，吊具采用专用柔性吊带（宽度15cm），起吊前需检查钢丝绳、吊钩及制动系统，确保性能完好。测量仪器（全站仪、水准仪）应在检定有效期内，使用前进行校准。

二、测量放样

2.1平面定位

以设计坐标为基准，使用全站仪按极坐标法放样平台中心线，在轴线延长线上设置4个固定测桩。沿平台纵向每5m设置横断面控制桩，用水准仪测定桩顶高程，轴线偏差≤15mm。基坑开挖边线按基础尺寸加1.5m工作宽度确定，并用白灰线标示。

2.2高程控制

建立独立高程控制网，在距基坑边缘5m处设置2个永久性水准点，采用二等水准测量精度闭合。施工期间每周复核一次，雨后需重新校准。基底高程允许偏差：土质基础±50mm，石质基础±20mm。

三、基础施工

3.1基坑开挖

采用反铲挖掘机开挖，开挖坡度根据地质条件确定：砂性土1:1.25，粘性土1:1.0，岩石层1:0.5。挖至距设计基底20cm时改用人工清底，避免扰动原状土。基底验收采用轻型动力触探仪检测，地基承载力要求≥200kPa，若不满足设计要求，应采用级配碎石换填处理，分层厚度20cm，压实度≥96%。

3.2垫层与混凝土基础

铺设15cm厚级配碎石垫层（碎石含量70%，砂含量30%），用小型振动压路机碾压6-8遍，碾压速度1.5-2km/h。浇筑10cm厚C20混凝土找平层，表面拉毛处理。基础混凝土分两次浇筑：第一次至平台底高程以下20cm，第二次浇筑管座及剩余部分。模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞为50×100mm方木（间距30cm），对拉螺栓横向间距60cm、纵向间距50cm。混凝土坍落度控制在160±20mm，采用Φ50mm插入式振捣器振捣，振捣时间20-30s/点，确保密实。

3.3沉降缝设置

沿平台纵向每6m设置一道沉降缝，缝宽2cm，贯穿基础全断面。缝内填充沥青木丝板（浸透率≥95%），外侧用三层油毡（宽度30cm）包裹，不锈钢卡箍固定。沉降缝与构件接口错开布置，间距不小于1.5m。

四、构件安装

4.1安装准备

基础顶面弹出构件安装控制线，每隔2m设置高程控制点。安装前进行“三查”：查外观（无裂缝、蜂窝）、查尺寸（偏差符合要求）、查接口（平整度≤2mm）。采用25t汽车吊吊装，吊具选用专用柔性吊带，起吊点设置在构件重心位置（距管端1/3长度处），起吊前进行试吊，确认平稳后方可正式吊装。

4.2吊装与调整

吊装工艺：按“先分段吊装、后整体拼接”原则，从下游开始安装。起吊时保持构件平稳，避免碰撞，吊至安装位置上方30cm处缓慢下放。临时固定采用预埋件点焊，用全站仪校准构件位置（偏差≤5mm），调整对接节点间隙≤2mm，用水准仪控制高程（偏差±10mm），水平度偏差≤3mm/m，垂直度偏差≤2mm/m。

接口处理：采用“双胶圈”密封接口，内侧设置Φ20mm遇水膨胀橡胶圈（膨胀倍率≥250%），外侧填充沥青麻絮（填塞深度≥5cm），接口缝隙用C40无收缩灌浆