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管桩沥青防锈施工技术交底
一、施工准备
（一）材料要求
沥青涂料
采用改性沥青防锈涂料，型号需符合设计要求，其针入度（25℃，100g，5s）应在50-100（0.1mm）范围内，软化点不低于50℃，延伸度（25℃）不小于30cm。
涂料进场时需提供产品合格证、出厂检验报告，并按规定进行抽样复试，复试项目包括粘度、干燥时间、附着力等，合格后方可使用。
涂料应密封储存在阴凉干燥处，远离火源，储存温度控制在5-35℃，保质期内使用。
稀释剂
选用与沥青涂料配套的专用稀释剂，严禁使用汽油、煤油等非专用稀释剂，以免影响涂料性能。
稀释剂的加入量应根据施工环境温度和涂料粘度确定，一般不超过涂料重量的10%。
基层处理材料
采用钢丝刷、砂纸、喷砂设备等进行表面除锈，除锈等级应达到Sa2.5级或St3级。
若管桩表面有油污，需使用专用去油剂清洗，并用清水冲洗干净，晾干后方可施工。
（二）主要施工机具
序号
机具名称
规格型号
数量
用途
1
喷砂设备
压力≥0.6MPa
2台
表面除锈
2
空气压缩机
风量≥6m3/min
1台
提供压缩空气
3
高压无气喷涂机
压力15-20MPa
2台
涂料喷涂
4
搅拌器
功率≥1.5kW
2台
搅拌涂料
5
钢丝刷
-
10把
手工除锈、清理
6
砂纸
80目、120目
若干
表面打磨
7
漆膜测厚仪
精度±2μm
1台
检测涂层厚度
8
粘度计
涂-4杯
1个
测量涂料粘度
9
温度计
量程0-100℃
2支
测量环境温度、涂料温度
10
湿度计
量程0-100%RH
1个
测量环境湿度
（三）作业条件
环境要求
施工环境温度宜在5-35℃，相对湿度不大于85%，雨天、雪天、大风（风力≥5级）天气严禁施工。
若在室外施工，需搭设防雨、防风棚，确保施工不受恶劣天气影响。
管桩检查
管桩进场后，应检查其外观质量，表面不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，若有缺陷需进行修补处理，合格后方可进行防锈施工。
管桩应按规格型号分类堆放，堆放场地应平整坚实，底层垫木应平整，管桩堆放高度不宜超过3层。
基层处理
管桩表面的铁锈、氧化皮、油污、灰尘等杂物必须清理干净，除锈后的表面应在4小时内进行涂料施工，若超过时间，需重新除锈。
表面处理后，用干净的压缩空气或毛刷清理表面浮尘，确保基层洁净。
二、施工工艺
（一）工艺流程
基层处理→涂料配制→第一遍涂料施工→干燥→第二遍涂料施工→干燥→涂层检验→成品保护
（二）操作要点
基层处理
喷砂除锈：启动喷砂设备，将磨料（石英砂或金刚砂）以0.6-0.8MPa的压力喷射到管桩表面，喷射角度与管桩表面成45-60°角，移动速度均匀，确保表面无死角。除锈后表面应呈均匀的灰白色，无可见的铁锈、氧化皮等附着物。
手工除锈：对于局部无法喷砂的部位，采用钢丝刷、砂纸进行手工除锈，除锈时应反复擦拭，直至达到除锈等级要求。
表面清理：除锈完成后，用压缩空气（压力≥0.4MPa）吹净表面浮尘，并用棉布蘸取稀释剂擦拭表面，进一步去除残留杂质。
涂料配制
搅拌：将沥青涂料倒入搅拌桶中，用搅拌器低速搅拌5-10分钟，直至涂料均匀无沉淀。若涂料粘度较大，可加入适量稀释剂，继续搅拌3-5分钟，使稀释剂与涂料充分混合。
粘度调整：用涂-4杯粘度计测量涂料粘度，在25℃时，粘度应控制在20-30s，若粘度不符合要求，需补加稀释剂或涂料进行调整。
过滤：配制好的涂料需用120目滤网过滤，去除杂质和未溶解的颗粒，避免堵塞喷涂设备。
第一遍涂料施工
喷涂参数：喷涂机压力调整为15-18MPa，喷嘴与管桩表面距离控制在30-50cm，喷嘴移动速度20-30cm/s，喷涂角度垂直于管桩表面。
喷涂顺序：从管桩一端开始，沿管桩轴向均匀喷涂，周向喷涂时应重叠1/3幅宽，确保涂层均匀无漏喷。
涂层厚度：第一遍干膜厚度控制在40-60μm，喷涂过程中用漆膜测厚仪随时检测，若厚度不足，需补喷。
干燥
第一遍涂料施工完成后，在常温下自然干燥，干燥时间不少于4小时，若环境温度较低（5-15℃），干燥时间应延长至6-8小时。
干燥过程中，严禁人员触摸涂层表面，避免灰尘、杂物污染。
第二遍涂料施工
待第一遍涂层完全干燥后，进行第二遍涂料施工，施工方法与第一遍相同。
第二遍干膜厚度控制在60-80μm，总干膜厚度应达到设计要求（一般为100-150μm）。
对于管桩的接口、转角、吊点等特殊部位，应进行加厚处理，干膜厚度增加20-30μm。
干燥与养护
第二遍涂料施工完成后，自然干燥时间不少于24小时，养护期间环境温度保持在5℃以上，避免雨淋、暴晒。
养护7天后，涂层方可达到设计强度，在此期间严禁碰撞、摩擦管桩表面。
三、质量标准
（一）主控项目
涂层厚度
采用漆膜测厚仪在管桩表面均匀选取10个检测点，测量干膜厚度，每个点测量3次，取平均值。
总
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