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码头工程缆绳桩施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
图纸会审
施工前需组织技术人员对缆绳桩设计图纸、地质勘察报告及相关规范进行会审，明确桩体结构形式（如钢筋混凝土桩、钢桩）、埋深要求（根据码头设计荷载及水文条件确定，一般不小于3m）、预埋件位置（如缆绳环、加强筋）及防腐处理标准（海洋环境下需采用环氧涂层或镀锌处理）。
测量放线
根据设计坐标，使用全站仪进行现场定位，放出缆绳桩中心点及开挖边界线，设置控制桩并做好标记。相邻缆绳桩间距误差需控制在±50mm内，轴线偏差不大于10mm。
（二）材料准备
主材要求
钢筋：采用HRB400E级钢筋，进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，外观无锈蚀、裂纹。
混凝土：采用C30以上抗渗混凝土（抗渗等级P6），粗骨料粒径5-31.5mm，砂选用中粗砂，含泥量≤3%。
钢材（钢桩或预埋件）：Q235B级钢板，厚度≥16mm，表面平整度误差≤2mm/m。
辅材准备
模板：采用18mm厚多层板或钢模板，支撑系统选用Φ48×3.5mm钢管，扣件应具有防滑功能。
防腐材料：环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm）、氯化橡胶面漆（干膜厚度≥60μm），需与基层材质兼容。
（三）机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途
检查要求
挖掘机
斗容0.5m3
1台
基坑开挖
铲斗无变形，液压系统正常
混凝土搅拌机
JS500
1台
混凝土搅拌
计量系统校验合格
振动棒
Φ50mm
2台
混凝土振捣
振幅≥0.5mm，无异响
全站仪
精度1mm+1ppm
1台
测量定位
年检合格，电池电量充足
钢筋弯曲机
GW40
1台
钢筋加工
弯曲角度误差≤±1°
二、施工工艺流程
（一）基坑开挖与支护
开挖工艺
采用机械开挖至设计标高以上200mm，剩余部分人工清底，避免扰动基底土。基坑尺寸按桩体截面尺寸每边加宽500mm（便于模板安装及排水），边坡坡度根据地质条件确定（砂性土1:1.5，黏性土1:1.2）。
若遇地下水，需在基坑四角设置集水井（尺寸500mm×500mm×800mm），采用Φ100mm潜水泵抽排，确保地下水位低于基底500mm。
基底处理
基底土需碾压密实，压实度≥93%，若为软土地基，应铺设300mm厚级配砂石垫层（粒径5-31.5mm），分层碾压至压实度≥95%。
（二）钢筋加工与安装
钢筋制作
钢筋表面应除锈去污，调直后允许偏差：全长±10mm，局部弯曲≤4mm/m。
受力钢筋连接采用直螺纹套筒连接，丝头加工长度应符合规范要求（如Φ25钢筋丝头长度为30mm±2mm），连接后外露丝扣≤2牙。
骨架安装
钢筋骨架绑扎需在专用胎架上进行，确保间距误差≤±10mm，保护层厚度（采用C30混凝土垫块，强度≥30MPa）控制在50mm，垫块间距≤1m。
预埋件（缆绳环）安装时需使用全站仪定位，轴线偏差≤5mm，平面高程误差≤3mm，与钢筋骨架焊接固定（采用E43型焊条，焊缝长度≥10d，高度≥6mm）。
（三）模板安装与加固
模板拼接
模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，采用M12螺栓连接，螺栓间距≤500mm。模板内侧需涂刷脱模剂（采用机油与柴油混合液，比例1:3），不得污染钢筋。
支撑系统
采用“内拉外撑”体系：内侧设置Φ14对拉螺栓（横向间距600mm，竖向间距500mm），外侧采用钢管斜撑（与地面夹角≤60°，底部设扫地杆），支撑点需设置在坚实土层上，垫木尺寸不小于200mm×200mm×50mm。
验收标准
模板垂直度偏差≤3mm/m，顶面高程误差±5mm，截面尺寸±10mm，拼缝平整度≤2mm。
（四）混凝土浇筑与养护
浇筑工艺
混凝土坍落度控制在180±20mm（泵送施工），采用分层浇筑法，每层厚度≤500mm，振捣时振动棒插入下层混凝土50mm，振捣时间15-30s（至表面泛浆、无气泡溢出），避免漏振或过振。
浇筑过程中需留置混凝土试块（每50m3一组，含抗压、抗渗试块），标准养护28天后送检，抗压强度≥设计值的100%，抗渗等级≥P6。
养护措施
浇筑完成后12小时内覆盖土工布洒水养护，保持表面湿润，养护时间不少于14天（高温季节需覆盖遮阳网，冬季采取保温措施，确保混凝土内部温度≥5℃）。
拆模时间：侧模在混凝土强度≥2.5MPa时拆除（一般浇筑后24-48小时），底模需待强度达到设计值的75%以上（根据同条件试块确定）。
（五）防腐处理与回填
表面处理
混凝土桩体表面需打磨平整，清除浮浆、油污，钢构件采用喷砂除锈（Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm），除锈后4小时内完成底漆涂刷。
防腐涂层施工：底漆涂刷2遍（干膜厚度≥80μm），面漆涂刷2遍（干膜厚度≥60μm），每遍间隔时间≥4小时（25℃环境下），涂层附着力≥5MPa（划格法检测）。
基坑回填
采用原土分层回填，每层厚度≤300mm，
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