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仓库库存管理标准流程及工具

一、适用业务场景

本流程及工具适用于各类企业的仓库库存管理场景，包括但不限于：制造业原材料/半成品/成品仓储、电商企业多平台订单履约仓储、贸易商商品存储、物流中转仓库存管控等。尤其适用于需要规范库存操作、提升周转效率、降低损耗差异、保障账实相符的仓库管理需求。

二、标准操作流程详解

（一）入库前准备

操作目标：保证入库信息准确、物料接收条件明确，为后续验收奠定基础。

操作内容：

收到入库通知（采购订单、生产领料退回单、调拨单等）后，仓库管理员需核对单据信息（物料编码、名称、规格、数量、到货日期、供应商/调出方信息）与实际到货情况是否一致，如有不符需提前通知采购部门或相关部门协调处理。

准备验收工具：如扫码枪、电子秤、卷尺、检验记录表、防护用品（手套、口罩等），并检查工具状态是否正常。

规划存储区域：根据物料特性（如温度、湿度要求、危险等级、尺寸重量）及库位规划规则，提前预留合适的存储货位，保证“分区分类、标识清晰”。

（二）入库验收

操作目标：核对物料实物与单据信息的一致性，保证合格物料入库。

操作内容：

核对实物：供应商送货人员或调拨人员将物料运至指定验收区后，仓库管理员与质检员共同核对物料外包装是否完好、标识（物料编码、生产日期、批号等）是否清晰，与单据信息逐一匹配。

数量清点：采用“点数+称重/扫码”方式，对物料进行全数或比例抽检（贵重或关键物料全检，一般物料按10%抽检，抽检不符则扩大至30%仍不符则全检），记录实际数量。

质量检验：质检员*按物料检验标准（如IQC抽检标准、外观要求、功能参数）进行检查，合格物料贴“合格”标签，不合格物料贴“不合格”标签并隔离至待处理区。

填写单据：验收合格后，仓库管理员*填写《入库验收单》，注明物料信息、实收数量、验收日期、验收人，并同步将数据录入库存管理系统（如WMS/ERP），入库单号。

（三）上架存储

操作目标：按规范将物料放置到指定货位，保证存储有序、便于存取。

操作内容：

系统分配货位：仓库管理员*在库存管理系统中根据物料属性（类别、尺寸、周转频率）自动或手动推荐货位，优先选择“就近原则”（如高频物料存放在靠近出库区的货位）、“重下轻上”（重物在下层，轻物在上层）。

物料搬运：使用叉车、液压车等工具将物料搬运至指定货位，搬运过程中注意轻拿轻放，避免碰撞损坏。

货位信息绑定：物料放置到位后，使用扫码枪扫描物料条码及货位条码，将物料信息与货位信息绑定至系统，更新库位状态（“已占用”）。

贴挂货位卡：在货位悬挂货位卡，注明货位编码、物料编码、名称、规格、库存数量、责任人，保证账、物、卡一致。

（四）库存日常管理

操作目标：保障存储环境稳定，监控库存状态，防止异常发生。

操作内容：

环境巡查：每日早中晚三次检查仓库温湿度（需符合物料存储要求，如食品类仓库温度15-25℃、湿度45%-65%）、照明、消防设施，记录《仓库环境巡查表》。

库存监控：仓库管理员*每日通过系统查询库存动态，重点关注：

库存预警：低于安全库存的物料及时触发“补货提醒”，通知采购部门*；高于最高库存的物料触发“积压预警”，协调销售或调拨。

近效期管理：对有保质期的物料（如食品、药品），提前30天在系统中标注“近效期”，并优先安排出库。

定期整理：每周对存储区域进行整理，移除破损包装、清理杂物，保证通道畅通（主通道宽度≥1.5米，次通道≥0.8米）；每月对货位卡信息进行核对，保证与系统数据一致。

（五）出库审核

操作目标：确认出库需求合法合规，避免错发、漏发。

操作内容：

接收出库单据：业务部门或客户提交《出库申请单》（需注明物料编码、名称、规格、数量、领用部门/客户、用途、提货人信息），仓库管理员审核单据完整性（是否有部门负责人*签字、印章是否齐全）、系统库存是否充足。

库存锁定：审核通过后，在系统中锁定对应库存数量，“出库预配单”，避免重复分配。

异常处理：如库存不足或单据信息有误，需在2小时内通知业务部门*协调处理（如调整出库数量、补充库存），待问题解决后再继续流程。

（六）拣货与复核

操作目标：按单准确拣货，二次复核保证出库物料无误。

操作内容：

拣货作业：仓库管理员*根据“出库预配单”及系统推荐的拣货路径（最短路径原则）前往货位，使用PDA扫码确认货位及物料信息，按数量拣货至暂存区。拣货时遵循“先进先出”（FIFO）原则（生产日期早的优先出库）或“先到期先出”（FEFO）。

复核检查：拣货完成后，由复核员*（非拣货人）对物料进行100%复核：

数量核对：与出库单数量一致；

规格型号：与单据要求一致；

外观检查：包装完好、标识清晰，无破损、受潮等情况。

异常处理：复核不符时，立即查找原因（如拣货错误、库存差异），更正后重新复核，无法解决的需上报仓库主管*处理。

（七）发货与交接