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模具工程师工作总结模板

模具工程师年度工作总结

在过去的一年里，本人担任技术部模具设计及制造工程师，主要负责公司精密连接器及塑胶结构件的模具开发全流程工作。工作内容贯穿产品可行性分析、模具结构设计、加工工艺制定、试模问题解决直至量产维护。本年度共计主导及参与完成新项目模具设计任务十二项，其中复杂多腔高速注塑模具项目五项，大型汽车部件模具项目两项，均已顺利实现批量生产。现就年度主要工作内容、技术方法应用、问题解决经验及未来规划进行详细梳理。

在产品开发前期阶段，与客户项目团队及内部注塑工艺、产品工程师紧密协作是关键环节。例如，在负责某品牌新能源汽车电池管理系统外壳项目时，面对产品壁厚不均、尺寸精度要求高等挑战，我们团队并未直接进入绘图阶段。通过组织多次DFM会议，利用三维软件对产品数模进行细致的脱模斜度分析、潜在缩痕位置预测以及模具分型线优化建议。我们明确提出了增加局部加强筋以改善注塑流动、调整浇口位置以平衡填充等共计八项修改建议，其中六项被客户采纳。这一过程不仅有效规避了后续可能出现的成型缺陷，更将模具开发周期前置风险降低了约百分之十五。此阶段主要借助软件进行模拟分析，并采用协同评审平台确保所有相关方信息同步。

进入模具设计环节，结构方案的合理性与加工可行性是核心考量。以某款高端手机天线支架的精密多腔模具为例，产品尺寸微小但公差要求极其严格。传统的整体式模仁结构难以满足腔间一致性要求。经过评估，决定采用镶拼式组合结构，关键成型部位使用进口微颗粒钨钢材料，通过慢走丝精密加工保证尺寸。在顶出系统设计上，为避免产品顶出变形，创新采用了“气动辅助加扁顶针阵列”的方案，在有限的空间内布置了超过六十个顶出点。流道系统采用热流道与冷流道结合的混合式设计，在确保浇口质量的同时控制成本。整个设计过程严格遵循公司标准化零件库，非标零件设计出图后均组织制造部门进行工艺评审，确保图纸信息无歧义，加工路径最优化。

模具制造与试模是理论转化为实物的验证过程，此阶段的现场跟进与问题解决能力至关重要。回忆一款医疗设备透明视窗模具的调试经历，初期试模产品始终存在流痕和气泡问题。通过排查，排除了模具温度和干燥工艺的原因。我们随即采用“排除法”与“对比法”相结合的工具，在保持其他参数不变的情况下，逐一调整注射速度、保压压力及切换点。同时，利用模内传感器采集关键位置的温度和压力曲线，与模拟分析结果进行比对。最终发现是由于热流道喷嘴内部存在微小的滞料区，导致前端料温过低。通过修改喷嘴内部流道的抛光工艺并调整局部加热圈的控制逻辑，问题得以彻底解决。这次经历强化了“数据驱动调试”的理念，即不仅仅依赖经验，更要依靠传感器数据和科学分析来定位问题根源。

在技术提升与流程改进方面，本年度着力于两项重点工作。一是推动模具设计标准库的更新与扩充。针对以往设计中常出现的干涉或配合问题，主导整理了新的标准件选用规范，将常用滑块、斜顶的标准行程计算公式与安全系数内嵌至设计手册中，使初级工程师也能快速进行安全校核。二是尝试将增材制造技术引入模具制造环节。在一款具有复杂随形冷却水路的风扇叶轮模具项目中，与外部供应商合作，采用金属3D打印技术制造了模仁镶件。内部冷却水道完全贴合产品轮廓，使得注塑周期缩短了约百分之二十，产品变形量得到显著改善。此次尝试为后续处理类似异形产品积累了宝贵的技术储备与供应商资源。

团队协作与知识传承是工程部门持续发展的基础。在部门内部，定期组织技术分享会，主题涵盖新材料的成型特性、新型模具钢材的选用心得、以及典型失效案例的复盘分析。例如，曾就“模具导柱异常磨损”的案例进行专题讨论，从润滑油脂的选型、安装同轴度要求到日常维护要点，形成了完整的预防性维护检查清单。对于新入职的同事，实行“项目伙伴制”，在具体项目中由资深工程师带领，从图纸校对、模具装配观摩到试模参数记录，进行全流程的实操指导，确保设计理念与实践经验能够有效传递。

审视全年工作，仍存在若干需要反思与提升之处。一方面，在部分并行项目较多的时间段，对供应链的管控力度有所分散，曾出现过一次因外协加工件进度延迟导致整体项目节点风险的情况。这反映出在项目计划的前瞻性与外部资源协调的主动性上尚有提升空间。另一方面，随着模具智能化需求的提升，如模内传感、物联网数据采集等技术的应用尚处于起步阶段，相关知识储备和实践经验相对缺乏，需作为下一阶段重点学习方向。

展望新的工作周期，技术层面计划深入研究高光免喷涂模具的表面处理技术以及微发泡注塑成型对模具设计带来的特殊要求。计划选取一个合适的中等复杂度项目进行针对性实践。在流程管理层面，拟提议建立关键模具项目的全生命周期数字档案，将设计图纸、加工记录、试模报告、维修历史等信息整合，便于知识沉淀与问题追溯。个人能力发展上，将持续关注行业前沿技术动态，并计划系统学习项目管理相关课程，