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铝电解槽筑炉施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员对电解槽阴极结构图纸进行全面核查，重点确认阴极炭块排列方式、钢棒布置间距及内衬材料厚度等关键参数。针对图纸疑问及时与设计单位沟通，形成书面交底记录。同时，编制详细的施工技术交底文件，明确各工序质量控制点及验收标准，组织施工人员进行专项培训，确保熟悉GB29741-2013《铝电解安全生产规范》中关于筑炉作业的全部要求。

1.2材料准备

所有筑炉材料进场前必须进行性能检测，具体要求如下：

硅酸钙绝热板：密度≤220kg/m3，常温抗压强度≥2.5MPa，导热系数（200℃）≤0.08W/(m·K)，外观无裂纹、缺角，尺寸偏差控制在±2mm内。

阴极炭块：体积密度≥1.65g/cm3，电阻率≤55μΩ·m，热膨胀系数（20-800℃）≤5.5×10??/℃，炭块表面平整度误差≤1mm/m。

干式防渗料：含水率≤0.5%，粒度分布符合设计要求（0.074mm筛余≤3%），施工前需在干燥环境中存放，底部垫高30cm以上并覆盖防雨布。

扎固糊：灰分≤5%，挥发分（1000℃）≤12%，软化点（环球法）≥80℃，使用前需在专用加热设备中预热至100±10℃。

1.3机具准备

主要施工设备需进行专项调试，确保性能稳定：

往复式平盘振捣机：振动频率6500rpm，振幅1.5-2.0mm，平盘尺寸650×550mm，空载试运行30分钟无异常声响。

炭块预热装置：控温精度±5℃，加热均匀性误差≤10℃，配备热电偶温度传感器（测量范围0-300℃，精度±1℃）。

捣固锤：气动式捣固锤工作压力0.6-0.8MPa，冲击能量≥30J/次，锤头硬度HRC55-60，每班使用前检查气管密封性。

1.4作业条件确认

电解厂房主体结构及桥式起重机安装完成，具备3吨以上吊装能力。车间内设置临时加热系统，确保冬季施工时室内温度不低于5℃（采用燃油热风机，每500m2配置1台20万大卡设备）。施工区域划分材料堆放区、炭块预热区、作业区，三区之间设置1.5m宽消防通道，配备4具8kg干粉灭火器及消防沙池（容积2m3）。

二、主要施工流程

槽壳检查及基准线设置→底部绝热层施工→阴极炭块组制作→炭块组安装→侧部砌筑→立缝扎固→整体验收

三、关键工序操作要点

3.1槽壳检查及基准线设置

槽壳几何尺寸检测：使用全站仪测量槽壳内壁尺寸，长度偏差≤±5mm，宽度偏差≤±3mm，对角线差≤8mm。底板平面度采用2m靠尺检查，间隙≤2mm。

基准线标记：以槽壳纵横中心线为基准，在槽壳内壁弹出内衬各层标高线（从底部依次为绝热板上表面、防渗料层上表面、阴极炭块顶面），线条宽度≤1mm，使用油性记号笔标记并覆盖透明胶带保护。

钢棒窗口定位：根据设计图纸在槽壳侧壁划出阴极钢棒中心线，确保钢棒中心与窗口中心偏差≤1mm，采用Φ0.5mm钢丝拉设十字控制线进行校核。

3.2底部绝热层施工

绝热板铺设：从槽壳横向中心线向两端铺设硅酸钙板，采用错缝排列（板缝间距≥200mm），板间缝隙用厚度1mm的不锈钢片控制，缝隙≤1mm处用干式防渗料填充并捣实。

保温砖砌筑：两层保温砖（层高114mm）采用干砌法施工，上下层错缝≥1/2砖长，水平灰缝用氧化铝粉填充（厚度1mm），每砌筑5块砖用2m靠尺检查平整度，偏差≤2mm。

干式防渗料施工：分三次装填，每次虚铺厚度200mm，采用平盘振捣机按周边→纵向→横向顺序振捣，每遍振捣时间30秒，边角部位辅以人工捣固（使用Φ30mm钢钎，间距150mm梅花形布置）。压实后表面平整度误差≤2mm，厚度偏差控制在±1.5mm内。

3.3阴极炭块组制作

炭块预热：将炭块放入预热炉中，以5℃/min速率升温至100±10℃，保温4小时，测温点设置在距炭块端部400mm的沟槽内及上表面中心位置。

钢棒处理：阴极钢棒（材质Q235B）表面采用喷砂除锈（Sa2.5级），露出银灰色金属光泽，预热至100±10℃后立即涂刷一层薄沥青（厚度≤0.5mm）。

组装捣固：钢棒定位偏差≤1mm，分7次加入扎固糊，每次加料厚度控制在20-30mm，捣固时锤头移动量10±2mm/次，每个部位往返捣固2次。最上层捣固时使用导板保护炭块边缘，最终炭块表面与钢棒顶面高差≤1mm，用样板检查平整度误差≤0.5mm。

3.4阴极炭块组安装

安装平台搭设：在防渗料层表面铺设20mm厚胶合板（接缝处重叠200mm），放置可调式支撑千斤顶（承载力5t），顶部安装300×300mm不锈钢垫板。

炭块组吊装：采用专用吊装梁（起重量5t）四点吊装，吊点设置在炭块长度1/4处，吊装过程中保持炭块水平（倾斜角≤2°）。

精度调整：炭块组间缝隙控制在5±0.5mm，相邻炭块标高差≤5mm，全长方向累计误差≤10mm。钢棒与槽壳窗口间隙用